Die Anforderungen der Lebensmittelindustrie an Verpackungen werden immer spezialisierter. Standardkonzepte erfüllen häufig nicht mehr alle Ansprüche. Daher kooperierten die Oldenburger Sealpac GmbH, Hersteller von Schalenverschließ- und Tiefziehverpackungsanlagen, und die westfälische ELS – European Labelling System GmbH bereits in mehreren Projekten und entwickelten gemeinsam spezialisierte Lösungen. Nancy Heienbrock sprach für dei mit Stefan Dangel, Marketing und Vertrieb Sealpac, und Andreas Wunsch, Vertrieb ELS, über moderne Verpackungslösungen und aktuelle Trends im Fleisch- und Lebensmittelmarkt.
dei: Herr Dangel, Sealpac hat gemeinsam mit ELS bereits mehrere Projekte erfolgreich ausgeführt. Wie sind die Erfahrungen?
Dangel: Wer heute nach der optimalen Verpackungslösung für sein Produkt sucht, kann sich von einem Komplettanbieter ein Rundum-Paket erstellen lassen. Doch bei den hoch spezialisierten Anforderungen, die der Markt stellt, liegt es nahe, dass etablierte Unternehmen der jeweiligen Bereiche gemeinsam Konzepte erarbeiten, um die besonderen Wünsche der Kunden bestmöglich, mit hoher Schnittstellenkompetenz, umzusetzen. Ich sehe das als ausgezeichnetes Gegenkonzept zum one-stop-shop, bei dem man alle Leistungen von einem Anbieter erhält.
dei: Seit wann besteht die Zusammenarbeit von ELS und Sealpac?
Wunsch: Auf internationaler Ebene arbeiten wir bereits seit vielen Jahren zusammen, mit Einzug der Tiefziehgeneration im Jahr 2004 auch auf nationaler Ebene. Inzwischen haben wir die Kooperation in Deutschland, Österreich und Schweiz sehr weit ausgebaut.
dei: Bitte stellen Sie doch ein Beispiel für Ihre erfolgreiche Zusammenarbeit vor!
Dangel: Ein anspruchsvolles Projekt sind Sandwichverpackungen. Das Flächen-Tiefzugverhältnis dieses europaweit weitgehend einheitlichen Formates erfordert besondere Ausformqualitäten der Tiefziehanlage. Wir sind mit guten Voraussetzungen an das Projekt herangegangen. Schlüsselkonstruktion ist unser Rapid-Air-Forming, mit dem wir in der Lage sind, ohne Stempelverformung eine ausgezeichnete Ausformung der Verpackung zu erzielen. Für unsere Kunden sind die Anlagen dadurch einfacher zu bedienen, denn eine Stempelverformung bringt zusätzliche Wartungs- und Unterhaltspflichten. Außerdem gewinnt der Verzicht auf den Stempelaufbau wichtigen Handlingplatz, im Besonderen bei einer in diesem Fall mehrheitlichen Produktbeschickung über die Formstation. Aus diesem Grunde entschied sich der Kunde für unser Angebot inklusive der speziellen Etikettierung.
Wunsch: ELS hatte aus früheren Projekten bereits Erfahrung mit der speziellen Sandwich-Dreiecksform. Soll das Etikett, wie in diesem Fall, an der Schmalseite der Verpackung angebracht werden, besteht darin eine besondere Herausforderung, die häufig nur kompliziert zu lösen war. Zusammen mit Sealpac sind wir dazu übergegangen, die gesamte Etikettiereinheit schräg in die Verpackungsanlage einzubauen, um das Etikett an der gewünschten Stelle anbringen zu können. Damit es zu einem makellosen Ergebnis beim Etikettieren kommt, sind darüber hinaus exakt ausgeformte Folien notwendig, die bei der Herstellung jeder einzelnen Verpackung in ihrer Steifigkeit unverändert bleiben müssen. Diese Voraussetzungen konnte Sealpac erfüllen.
dei: War diese Anlage eine Spezialkonstruktion oder gibt es sie bereits in Serie?
Wunsch: Wir können inzwischen von einer Quasi-Serie aus der Tiefziehanlage RE25 und unseren Unterbahnetikettierern ELS 531 bzw. 532 sprechen.
dei: Welche Trends beobachten Sie darüber hinaus auf dem Verpackungsmarkt?
Dangel: Die Richtung geht spürbar zur immer kleineren Verpackungseinheiten für Single-Portionen. Heute sprechen wir teilweise nicht mehr von 80 bis 100 g-Verpackungen, sondern für bestimmte Produkte sogar über Einheiten von 50 bis 60 g. Diese sind in der Herstellung anspruchsvoller.
Wunsch: Gerade die Etikettierer stellt diese Entwicklung vor enorme Anforderungen: Die Taktleistungen der Maschinen bleiben gleich, jedoch werden die Werkzeuge immer umfangreicher. Wurden zuvor vielleicht 4 x 2 Verpackungen verarbeitet, können es jetzt zum Beispiel 8 x 4 Packungen sein. Für uns heißt das, dass in der gleichen Zeit die doppelte Anzahl an Etiketten aufgebracht werden müssen. Der Trend zu kleineren Verpackungen führt in unserem Bereich also dazu, dass Etikettierer von Generation zu Generation immer schneller werden müssen. Vor 20 Jahren wurden Geschwindigkeiten von 10 bis 30 m/min erreicht, heute sind es mindestens 45 bis hin zu 60 m und mehr.
Dangel: Die Werkzeuge unserer Anlagen verarbeiten heute 16 Packungen pro Takt und erreichen 12 bis 14 Takte pro Minute. Da müssen auch die Etikettierer mithalten. Immer häufiger wird hier mit zwei synchronisierten Etikettiereinheiten gearbeitet. Bei den immer kleiner werdenden Verpackungen mit weniger Produktanteil steigen gleichzeitig die Verpackungskosten. Die müssen durch die Effizienz der Anlage wieder herausgeholt werden. In diesem Zusammenhang beobachten wir auch eine steigende Nachfrage nach sogenannten Tandemlinien, also Anlagen, die zwei nebeneinander liegende Werkzeuge besitzen und dadurch keine Umrüstzeiten benötigen.
dei: Zum Stichwort zero downtime: Stillstandzeiten sind teuer für jeden Produzenten, zudem produktbelastend für viele Nahrungsmittel. Wie löst man bei immer leistungsfähigeren Anlagen die Aufgabe, die Wechselzeiten für Folien- oder Etikettenrollen im Rahmen zu halten?
Wunsch: Im Vergleich zur Verpackungsmaschine ist diese Anforderung bei den Etikettierern nicht ganz so komplex: Wenn man zum Beispiel zwei Querbahn-Etikettierer einsetzt, sorgt eine spezielle ELS-Steuerung dafür, dass Etikettierer 2 übernimmt, wenn Etikettierer 1 keine Etiketten mehr hat. Um noch wirkungsvoller Stillstandzeiten zu vermeiden, lassen sich im nächsten Schritt die Kommunikationsmöglichkeiten zwischen der Verpackungsmaschine und dem Etikettierer weiter verbessern. Wir haben mittlerweile ein Standardinterface, über das Meldungen zwischen der Verpackungseinheit und der Etikettierstation ausgetauscht werden. So ist es heute möglich, Leerpackungen an der Etikettierung vorbeizuschleusen und direkt auszusortieren. Um die Bedienung der Anlage zu erleichtern, können bei ELS-Etikettierern Bedienoberfläche und Steuerung getrennt werden. Das hat den Vorteil, dass in der Zusammenarbeit mit Sealpac Etikettierer und Verpackungsanlage zentral von einer Stelle steuerbar sind.
Dangel: Generell ist Effizienz und Kostenreduzierung ein heiß diskutiertes Thema. Häufig legt man zu viel Wert auf die Investitionskosten und lässt die Betriebskosten unterbewertet. Aus unserer Sicht macht es mehr Sinn, eine Anlage mit breitem Anwendungsspektrum zu erwerben, die sich auch für andere Produkte einsetzen lässt. Großes Einsparpotenzial bietet dagegen der Materialbereich. Es rechnet sich enorm, eine 10 bis 20 % dünnere Folie oder eine 50 bis 100 µm dünnere Schale einzusetzen und damit nicht nur Material- sondern auch DSD-Kosten zu reduzieren. Der ganzheitliche Umweltaspekt kommt obendrein hinzu.
Wunsch: Das deckt sich mit der Philosophie von ELS. Unsere Kunden sollen wissen, dass sie den Etikettierer, den sie heute für ein bestimmtes Produkt kaufen, in drei Jahren auch für ein anderes Produkt einsetzen können.
Dangel: Ein weiterer Trend ist die ständige Optimierung der Öffnungsqualität von Verpackungen. Die zurzeit erhältlichen Öffnungssysteme besitzen – das muss man deutlich sagen – ein erhebliches Verbesserungspotenzial. Der Konsument verlangt nach einer Öffnungshilfe, die diesen Namen auch verdient: Die Folie einer Verpackung soll sich unversehrt am Stück abziehen und, falls im Anforderungsprofil, auch wieder verschließen lassen. Sealpac arbeitet mit Engagement an diesem Thema. Hier werden wir künftig mit neuen Ansätzen das Angebot verbreitern.
dei: Bei Mikrowellen-Fertiggerichten fordern die Hersteller immer häufiger Etiketten, die gleichzeitig eine Ventilfunktion übernehmen. Können Sie dafür Lösungen anbieten?
Wunsch: Ein solches Projekt haben wir gerade zusammen mit Sealpac in Schweden realisiert. Die besonderen Anforderungen bestehen hierbei in der Etikettiergenauigkeit. Die Öffnung, auf der das als Ventil funktionierende Etikett aufgebracht wird, muss exakt getroffen werden. Verrutscht es auch nur minimal, haben wir eine offene Packung. Wichtig ist auch, dass das Material bei der Verarbeitung in der Etikettieranlage nicht geknickt, oder zu stark gebogen wird, damit keine Beschädigung des Ventils entsteht.
dei: Ein Höchstmaß an Sorgfalt ist also die Voraussetzung. Aber wie steuern Sie den Öffnungsdruckpunkt?
Wunsch: Wir sind nicht die Spezialisten für die Etikettenmaterialien, aber die hierfür eingesetzten Etiketten sind in der Regel zweilagig. Die untere Schicht haftet mit sehr festem Kleber auf der Verpackungsfolie, darauf folgt eine Zwischenlage, die mit einem genau definierten Klebstoff beschichtet ist, der sich auch bei schwankender Temperatur nicht verändern darf. Darauf wird dann die Deckelfolie, das eigentliche Ventil, aufgesetzt. Der Überdruck entweicht dann nicht zwischen der Verpackungsfolie und dem Etikett, sondern in der Zwischenschicht. Nur so hat man das Material für den richtigen Öffnungsdruckpunkt im Griff: Die Eigenschaften der eingesetzten Verpackungsfolie sind nicht unbedingt bekannt. Dagegen ist aber Ober- und Unterfolie sowie der verwendete Kleber bekannt, sodass darüber genau gesteuert werden kann, wann sich das Ven-tiletikett öffnen soll.
Dangel: Für uns besteht die besondere Anforderung darin, die Voraussetzungen zu schaffen, dass sich die Verpackung einerseits in der Mikrowelle nicht zu früh öffnet, andererseits aber auch nicht so fest versiegelt ist, dass sie für den Konsumenten nach dem Erhitzen nicht mehr zu öffnen ist. Hier sind weitreichende Tests in sogenannten Exikatorsystemen vorausgegangen. Die als Ventil funktionierenden Etiketten müssen auf einem zuvor auf der Schalenverschließanlage gestanzten Loch platziert werden, das genau auf der Mittellinie der Verpackung positioniert ist. Das ist der höchste Punkt, der mehr Druck standhalten kann als die Siegelnaht. Wichtig ist, in der Verpackung einen kontrollierten Druck aufzubauen, der kurze Garzeiten gewährleistet und mit dem man einen optimalen Garungs- prozess des Produktes erreicht.
Online-Info www.dei.de/1209414
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