Ersatz für Handarbeit

Unabhängig davon, ob Beutel in Transportkartons oder Schalen in Eurotrays zu platzieren oder einem Flow-Wrap-System zuzuführen sind, ist die Endverpackung in der Regel zehn Mal so arbeitsintensiv wie alle vorgelagerten Produktions- und Verpackungsvorgänge zusammen.

Seit vielen Jahren werden Teilmengenwaagen mit Schlauchbeutelmaschinen zu vertikalen Verpackungssystemen kombiniert, die eine effiziente Verpackung von losen Produkten in Beutel ermöglichen. Bei Schalen und Trays, beispielsweise für aufwändig zusammengestellte Fertiggerichten, lässt sich der Verpackungsvorgang über die Kombination von Teilmengenwaagen mit Tiefziehmaschinen sehr gut automatisieren. Auch die Fortschritte bei den Preis- bzw. Gewicht-Etikettiermaschinen ermöglichen einen hohen Automatisierungsgrad. Durch Weiterentwicklungen auf dem Gebiet der Wägetechnologie konnte außerdem der Produktverlust fast vollständig eliminiert, die Produktivität erhöht und die Verpackungsqualität verbessert werden. Bei einem deutlich verringerten Arbeitskostenanteil stieg die Produktivität bzw. Leistungsfähigkeit der Produktionsanlagen immer weiter. Im Gegensatz dazu stellt die manuelle oder kaum automatisierte Sekundärverpackung am Linienende einen echten Produktivitätsengpass dar. Die Folge: Häufig können Verpackungslinien nur zu etwa 50% ausgelastet werden. Die am Linienende eingesetzten Mitarbeiter haben eine eintönige und ermüdende Arbeit, ein Umstand der sich in einer vergleichsweise hohen Fehlerquote widerspiegelt.

Abhilfe schafft Ishida mit einem programmierbaren, multiaxialen Pick-and-Place-Modul. Die unter dem Namen Flexible-Packaging-System (FPS) vermarktete Anlage zeichnet sich bei hoher Zuverlässigkeit durch eine sehr gute Flexibilität, wie sie für Handarbeit typisch ist, aus. Da am Ende der Produktionslinie eine ganze Reihe von komplexen Aufgaben zu erledigen ist, bietet Ishida neben der Pick-and-Place-Funktion auch noch zahlreiche Ergänzungsmodule an. Diese können beispielsweise zum Palletieren, Ausrichten oder Auszeichnen eingesetzt werden.

Ein Anwender von FPS ist der britische Snackhersteller Red Mill. Bei einigen Produkten ist das Unternehmen in Großbritannien Marktführer. Dazu zählen u.a. Snacks für Kinder, Ersatzmahlzeiten (Big-Bag-Snacks) sowie Snacks auf Schinkenbasis. Das Unternehmen, das zu Continental Foods gehört, produziert am Standort Wednesbury (Midlands) wöchentlich rund 3,5 Mio. Snack-Food-Packungen.

Häufig hat das Werk mit Personalengpässen zu kämpfen. Deshalb war Red Mill dazu gezwungen, den gesamten Produktionsprozess so rationell wie möglich zu gestalten. In einem ersten Schritt installierte man Ishida-Mehrkopfwaagen in Kombination mit Schlauchbeutelmaschinen desselben Herstellers. Anschließend konzentrierte man sich auf die Endverpackung, hier waren über die Hälfte der gesamten Arbeitskräfte beschäftigt. Auf der Suche nach einer geeigneten Automatisierungslösung für die Endverpackung entschied sich Red Mill für das Flexible-Packaging-System von Ishida.

Die auf einer Schlauchbeutelmaschine produzierten Packungen werden nicht mehr – wie früher üblich – direkt zum Packtisch gefördert, sondern von einer Vibriereinheit egalisiert. Daran schließt sich eine Prüfung der Siegelnaht an. Danach passieren die Packungen eine Dacs-Kontrollwaage von Ishida. Zu Vierer-Einheiten gruppiert, gelangen die Snack-Packungen zum Flexible-Packaging-System. Der Pick-and-Place-Arm des Systems ist mit zwei gegenüberliegenden Saugdüsen versehen. Letztere greifen sukzessive zwei Vierer-Einheiten und platzieren die acht Packungen gleichzeitig in den bereitgestellten Versandkarton. Lediglich sechs Bewegungsabläufe sind notwendig, um einen Versandkarton mit 48 Beuteln (15 g) zu füllen. Zum Schluss wird jeder Karton mit Klebeband verschlossen und auf eine Versandpalette gesetzt.

Bei Red Mill sind zwei Flexible-Packaging-Systeme von Ishida im Einsatz. Kontrolliert werden die beiden Anlagen – sie haben jeweils eine Leistung von 1300 Kartons pro Schicht – von lediglich einem Mitarbeiter.

Halle 12.1, Stand E030