Vertikale Mischlinie für Babynahrung

Synutra betreibt in China vier Fabriken für Babynahrung. Jetzt eröffnete das chinesische Unternehmen mitten in der Bretagne, in Carhaix Plouguer, die größte Produktionsstätte für Babynahrung in Europa. Auf einer Betriebsfläche von 38 000 m2 entstehen hier pro Jahr aus ca. 288  Mio. l Milch etwa 100 000 t Babynahrung, die für den Export nach China bestimmt sind.

Mit dem Bau der Anlage startete man im Jahr 2014 auf der grünen Wiese. Am Projekt beteiligt waren insgesamt zehn Unternehmen aus zehn Ländern – eines davon war Dinnissen Process Technology.

Normalerweise arbeitet Synutra mit Mischlinien, bei denen das fertige Produkt in Silos zwischengelagert und über pneumatische und mechanische Fördereinrichtungen zur Verpackungslinie transportiert wird. Ganz anders die Vorgehensweise bei der Lean-Gravity-Mischlinie, die Dinnissen für Synutra in Carhaix Plouguer realisiert hat.

Bei diesem Trocken-Mischkonzept, das sich bereits in verschiedenen Anwendungen bewährt hat, nutzt man ausschließlich die Schwerkraft zur Produktförderung. Das spart Energie und ist vor allem sehr schonend, weil die Produkte keiner mechanischen Belastung, wie sie typischerweise bei Pneumatik- und Schneckenförderern auftreten, ausgesetzt werden. In der Gravity Mixing Line werden alle Rohstoffe auf den höchsten Punkt der mehrstöckigen Anlage gefördert und von dort aus vollautomatisch in den Pegasus-Mischer dosiert. Das gemischte Produkt fällt aus dem Boden des Mischers und durchläuft unter dem Einfluss der Schwerkraft – also frei fallend – alle folgenden Prozessschritte. Voraussetzung für eine erfolgreiche Realisierung der Lean Gravity Mixing Line ist eine ausreichende Gebäudehöhe.

Herzstück der Linie ist ein zweiachsiger Pegasus-Paddelmischer, dessen Größe von der gewünschten Linienleistung abhängt. In der Synutra-Anlage kommt ein Aggregat mit einer Kapazität von 4 t pro Batch zum Einsatz, wobei die Mischzeit zwischen 60 und 90 s liegt. Pro Stunde erzeugt der Mischer 14 t Babynahrung Er ist mit zwei seitlich angeordneten Flügeltüren ausgestattet. Sie dienen zu seiner schnellen Trockenreinigung.

Der Mischer befindet sich auf der fünften Etage der Anlage. Die fertige Mischung fällt in einen Hopper auf der vierten Etage. Unter Letzterem ist ein Sieb zur Abtrennung von Klumpen und Fremdkörpern angeordnet. Ein rotierender Magnet entfernt ggf. vorhandene Metallteilchen aus dem Produktstrom. Für zusätzliche Sicherheit sorgt ein Metalldetektor. Anschließend gelangt die Babynahrung im freien Fall entweder zu einer Big-Bag-Befüllanlage oder zu einer herkömmlichen Verpackungslinie.

Wesentlicher Bestandteil der Babynahrung ist Milchpulver, das man in Carhaix in einem Trocknungsprozess aus Frischmilch erzeugt. Es wird in Big Bags gelagert. Gleiches gilt für alle anderen pulverförmigen Inhaltsstoffe, die zum Teil auch in Big Bags angeliefert werden. Führerlose Transportfahrzeuge bewegen die Big Bags durch die Anlage. Erste Station auf der ersten Etage der Anlage ist eine Reinigungskabine, in der die Außenseite der Big Bags mit ionisierter Luft und UV-Licht gereinigt wird. Erst dann dürfen die Gebinde in den High-Care-Bereich einfahren. Von dort aus bringt ein schneller Lift die Big Bags in die sechste Etage auf 24 m Höhe. Der Lift bewältigt 26 Ladungseinheiten pro Stunde.

Dort werden die Big Bags von einem von vier Traversensystemen übernommen. Sie liefern sie unter Mitwirkung eines im Boden eingebauten Führungssystems vollautomatisch an der gewünschten Entleerstation ab. Insgesamt gibt es sechs dieser Entleerstationen.

Nach einem Kontrollscan durch den Bediener und die Freigabe durch das Steuerungssystem kann der Big Bag in die Entleerstation einfahren und angekoppelt werden. Es handelt sich hierbei um ein sogenanntes High-Care-Big-Bag-Handling auf höchstem hygienischem Niveau.

In der Mischanlage werden drei Ausgangsstoffe verarbeitet. Für jeden gibt es jeweils zwei Big-Bag-Entleerstationen, die im Wechsel betrieben werden und so eine unterbrechungsfreie Zufuhr der Ausgangsstoffe sicherstellen. Ihre batchweise Dosierung erfolgt mithilfe von Loss-In-Weight-Dosierventilen von Dinnissen direkt in den darunterstehenden Mischer.

Neben den in Big Bags befindlichen Großkomponenten beinhaltet die Babynahrung auch Zutaten, die nur in geringen Mengen benötigt werden, sogenannte Mikrokomponenten. Während man in der Planungsphase noch von drei dieser Komponenten ausging, hat sich ihre Zahl zwischenzeitlich auf 30 erhöht.

Die Mikrokomponenten sind gekühlt und werden in Säcken auf Level 1 angeliefert. Dort passiert das Sackgut zuerst einen UV-Tunnel, wo eventuell vorhandene Keime abgetötet werden. Dann gelangen die Gebinde in die High-Care-Zone, wo sie in Kisten gesammelt und anschließend per Lift in die sechste Etage gebracht werden. Das bereits erwähnte Traversensystem bringt die Kisten zu einer manuellen Wägestation, die mit einer Absaugeinrichtung ausgestattet ist. Hier werden die für die Babynahrung benötigten Premixe zusammengestellt und in Säcke gefüllt. Diese werden anschließend über eine Sackschütte in den Mischer entleert. Verschiedene Kontrollscans stellen ihre korrekte Zusammensetzung sicher.

Hauptvorteil der für Synutra in Carhaix Plouguer realisierten Lean-Gravity-Mischlinie ist die schonende Handhabung der empfindlichen Babynahrung. Letztere wird ausschließlich unter dem Einfluss der Schwerkraft durch die vertikale Mischlinie bis hin zur Verpackungslinie gefördert – ohne Beschädigung des Produktes, ohne Entmischung und Klumpenbildung. Außerdem spart Synutra Energie, die ansonsten für den Betrieb der Förderanlagen aufzuwenden wäre.

Die komplette Mischlinie ist nach den Gesichtspunkten des Hygienic Designs ausgeführt. Für ihre Bedienung sind lediglich ein oder zwei Bediener notwendig.

Halle 4, Stand E26

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Commercial Director,Dinnissen Process Technology