Die Vielfalt an Produkten in der Lebensmittelindustrie wird in den kommenden Jahren weiter zunehmen. Damit steigen auch die Anforderungen an die Hersteller, flexiblere Maschinen zu produzieren, die weniger wartungsintensiv sind und längere Laufzeiten gewährleisten. Dichtungen spielen dabei eine zentrale Rolle, wie Dr. Christian Dickopf erklärt. Gegenüber dei äußert sich der Managing Director von FST Process Seals zu den Trends der Branche und den Lösungen seines Unternehmens.
dei: Herr Dr. Dickopf, welche aktuellen Trends sehen Sie in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie?
Dr. Christian Dickopf: In den vergangenen Jahren haben zahlreiche Veränderungen in der Lebensmittelindustrie stattgefunden. So wird beispielsweise die Vielfalt an Produkten immer größer. Neue und bisher unbekannte Aromen kommen zum Einsatz. Gleichzeitig werden auch in vielen Bereichen die Maschinen immer größer und müssen höheren Drücken standhalten. Ein weiterer wichtiger Punkt: Um die Produktion weiter steigern zu können, müssen die Maschinen länger laufen, was nur über verkürzte Reinigungszeiten geht. Die logische Konsequenz: Es kommen häufig sehr aggressive Reinigungsmittel zum Einsatz.
dei: Welche Anforderungen ergeben sich daraus für die Dichtungen?
Dickopf: Aufgrund der aggressiven Reinigungsmittel müssen die Dichtungen in Zukunft deutlich robuster sein und eine längere Lebensdauer besitzen. Unsere Produkte spielen eine große Rolle bei der Effizienz der Anlagen unserer Kunden. Durch den häufigen Wechsel der Produkte auf einer Verarbeitungslinie wird außerdem das Thema Aromaverschleppung in Zukunft an Bedeutung gewinnen.
dei: Was macht FST Process Seals zum Spezialisten für diese Branche?
Dickopf: Wir verfügen über ein sehr großes Know-how durch eine klare Marktspezialisierung. Das heißt, wir haben uns bei FST Process Seals auf die Lebensmittel- und Getränkeindustrie fokussiert. Wir stehen mit unseren Anwendern in engem Dialog und haben uns in den letzten Jahren entsprechendes Wissen über deren Anlagen und Konzepte angeeignet. Da unsere Kunden meist Branchenführer sind, gelingt es uns, sehr frühzeitig Trends und neue Anforderungen zu erkennen und darauf mit eigenen Produkten zu reagieren. Zudem forschen wir selbst und können unsere Werkstoffe in den eigenen Rohmischwerken herstellen.
dei: Wie rüstet sich Ihr Unternehmen für die Anforderungen der Zukunft?
Dickopf: Dabei helfen uns unsere engen Kundenbeziehungen, aber auch die Mitarbeit in zahlreichen Verbänden. Wir wollen die Trends der Industrie frühzeitig erkennen. Wertvoll ist dafür auch die Zusammenarbeit mit Unternehmen, deren Produkte die Lebensdauer unserer Dichtungen beeinflussen wie Schmierstoffe, Aromen oder Reinigungsmittel. Durch den intensiven Austausch wissen wir oft schon heute, was uns morgen erwartet.
dei: Wie halten Sie dieses Wissen vor?
Dickopf: Wir verfügen über eine eigene Datenbank, in der die Beschaffenheit der einzelnen Aromen und Reinigungsmittel verzeichnet ist. So können wir sagen, auf welchem Gebiet welche Dichtung zum Einsatz kommen muss, um eine lange Lebensdauer zu gewährleisten.
dei: Welche Innovationen hat FST Process Seals zuletzt für die Getränke- und Lebensmittelindustrie entwickelt?
Dickopf: Eines der Highlights, die wir auf der Drinktec präsentiert haben, ist der aseptische Hygienic Usit. Mit ihm haben wir ein völlig neues System vorgestellt, das sich gleichermaßen für die Getränke- und Lebensmittelindustrie sowie für die Chemie und Pharmazie eignet.
dei: Was zeichnet den Hygienic Usit aus?
Dickopf: Mit diesem speziellen Dichtring lassen sich erstmals Schraubenköpfe gemäß Hygienic Design abdichten und so Bereiche vor Verunreinigungen schützen, die mit dem Produkt in Berührung kommen.
dei: Was hat der Lebensmittelhersteller davon?
Dickopf: Vor allem die Wartung der Anlagen wird deutlich leichter. Bislang mussten die Anlagen bei Wartungsarbeiten oft aufgetrennt und wiederverschweißt werden. Das gehört jetzt der Vergangenheit an. Jetzt heißt es einfach aufschrauben, Wartung durchführen, zuschrauben, fertig. Unser Produkt erlaubt somit den Anlagenbauern vollkommen neue Designkonzepte und den Betreibern eine schnellere und günstigere Wartung.
dei: Sie haben zudem die Radialwellendichtringe weiterentwickelt.
Dickopf: Ja, mit dem Simmerring Radiamatic HTS II EWS stellen wir die Abdichtung von Wellen in Mischern und Rührern sicher, in denen besonders hohe Kräfte wirken und es zu erhöhtem Wellenschlag kommen kann.
dei: Wie funktioniert das?
Dickopf: Das integrierte Faltenbalgelement absorbiert die hohen Kräfte und gleicht damit das träge Rückstellverhalten von PTFE aus.
prozesstechnik-online.de/dei1213415
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