Feststoffverladung mit Drehkolbengebläsen

Der Standardseecontainer ist das günstigste Transportmedium auf der Welt. Container werden von den Reedern in der Regel gemietet und nach dem Entladen im Empfängerhafen einfach wieder abgegeben. In dem Container transportierte, mit Stäuben, Pulvern oder Granulaten beladene Druckbehälter dagegen gehören immer irgendjemandem. Während also die Transportumverpackung – der Standardcontainer – einfach im Zielhafen bleibt, muss der voll z. B. nach China gelieferte Druckbehälter leer wieder zurück zum Versender. Dieser Effizienzverlust in der Logistikkette – verbunden mit entsprechend hohen Kosten – hat zur Idee geführt, die Silotechnik neu zu durchdenken und auf überaus effektive Weise in den Seecontainer zu integrieren. Siloadmaxx heißt das neue Verfahren des gleichnamigen Unternehmens.

Das Ziel bei der Entwicklung von Siloadmaxx bestand darin, das Ladevolumen von 20-, 30- und 40-Fuß-Containern bis zum Dach ausnutzen zu können – und dies ohne aufwendig zu befüllende Big Bags, Spezialboxen oder Säcke auf Paletten. Hierbei kam das Unternehmen auf die Idee, im Inneren des Standardcontainers einen sogenannten Linerbag zu verwenden. „Ich vergleiche den reißfesten PE-Sack gerne mit einer zweiten Haut. Diese schmiegt sich während des Beladens an die Containerwand an und schützt so die Fracht vor Verunreinigungen und Feuchtigkeit“, erklärt Christian Hanses, Geschäftsführer der Firma Siloadmaxx.

In diesen gegenüber der Containerwand hermetisch abgedichteten Raum bläst dann eine teleskopierbare Ladelanze die Ware ein. „Dafür brauchen wir knapp eine halbe Stunde bei einem 20-Fuß-Container und eine Stunde für die 40er- und High-Cube-Container“, berichtet der Geschäftsführer. Die Aerzen-Gebläseaggregate Delta Blower liefern dafür einen Volumenstrom von bis zu 1000 m³/h und transportieren das über eine Zellenradschleuse dosierte Material mit einer Geschwindigkeit von max. 35 m/s in den Container.

Beladen wird unter Druck, sodass die Schüttgüter den hauchdünnen Sack wie beim Sandstrahlen zerstören würden, wenn dieser nicht eng an der Wand anliegt. Der Materialstrom wird deshalb auch in der Mitte des Containers aufgebaut, damit die Wände nicht beschädigt werden. Die Positionierung der teleskopierbaren Fülleinheit wird dabei vollautomatisch gesteuert. Die Automation reicht so weit, dass sich die von Siloadmaxx entwickelten Einheiten in das zentrale Warenwirtschaftssystem vor Ort einbinden lassen und deren SPS eigenständig die Zellenradschleusen der angeschlossenen Siloanlagen steuert. Das Verfahren arbeitet so effektiv, dass sich das Ladevolumen bis ganz knapp unter das Dach quasi vollständig ausnutzen lässt.

Aufgrund der unterschiedlichen Materialien mit variierenden Dichten, chemischen Eigenschaften und spezifischen Gewichten ist beim Beladen der Standardcontainer eine Gebläsetechnik gefragt, die sich ebenfalls über die SPS der Beladeeinheit in puncto Volumen und Druck präzise anpassen lässt. Siloadmaxx setzt dafür dezentral aufstellbare Aerzen-Gebläseaggregate vom Typ BVO 100 von der Rental Division (GM 25 S) ein. Die anschlussfertigen Drehkolbengebläse liefern Volumenströme zwischen 624 und 1452 m³/h, bei Differenzdrücken zwischen 50 und 1000 mbar. Die mobilen Einheiten lassen sich dank Frequenzumrichter präzise regeln – ein wichtiges Kriterium, um unterschiedliche Materialien sicher und schnell in den Container zu bringen.

Typische Produkte sind Zement, Ruß, Quarzsand oder Kunststoffzwischenprodukte wie Polyvinylbutyral (PVB) – ein Stoff, der zum Beispiel als Schmelzklebstoff in Form von Zwischenfolien bei Verbundsicherheitsglas zum Einsatz kommt. Das Material muss dafür angesichts der strengen Qualitätsanforderungen der Automobilindustrie absolut frei von Verunreinigungen sein. Weil PVB auch als Bindemittel in Klebern und Anstrichen sowie als Copolymer und Haftzusatz in Mörteln und Betonen zum Einsatz kommt, lässt sich erahnen, welche Mengen um den Globus unterwegs sind. Gleiches gilt für Bisphenol (BPA) – ein weltweit gehandelter Ausgangsstoff zur Synthese polymerer Kunststoffe.

Abseits der reinen pneumatischen Kennzahlen hat sich Siloadmaxx auch deshalb für die Gebläsetechnik von Aerzen entschieden, weil Gebläseaggregate der Reihe Delta Blower konstruktionsbedingt über integrierte Funkenfänger verfügen. Dieses Detail bekommt eine hohe sicherheitstechnische Bedeutung, weil Stäube aus Kunststoff oder reinem Kohlenstoff, z. B. Ruß,, immer ein hohes Explosionspotenzial an den Tag legen und folglich eine Atex-Einstufung mit sich ziehen. „Die Linerbags sind deshalb mit elektrischen Ableitungen versehen, die elektrostatische Aufladungen durch die Reibung der Staubpartikel verhindern. Das hilft uns aber wenig, wenn die Gebläse bei einer Störung Funken durch die Leitung schicken“, erklärt der Geschäftsführer. Das Risiko der Funkenbildung besteht theoretisch dann, wenn sich die Drehkolben beim Delta Blower oder die Rotoren eines Schraubenverdichters (Delta Screw) berühren, zum Beispiel bei einem Lagerbruch. Durch den besonderen konstruktiven Aufbau der Schalldämpfer als Resonatoren (absorptionsmittelfrei) werden diese Funken zuverlässig gestoppt und verlöschen. Die Funkenfänger sind vom TÜV zertifiziert.

Und was kommt nach dem Beladen? Für das Entladen beim Kunden setzt Siloadmaxx ebenfalls auf Gebläse von Aerzen. Hier hat die Luft die Aufgabe, das stark verdichtete Transportgut wieder fließfähig zu machen. „Sie kennen dieses Verhalten von Mehltüten und Zementsäcken“, meint Hanses. Sein Unternehmen hat dafür das Container-Quick-Flow-System (CQF) entwickelt. Die mobile Einheit wird an den Container gehängt und fluidisiert die Fracht wieder, mit gezielten Druckluftströmen am Boden des Containers.

„Wir schützen mit unserem Verfahren die Ware vor dem Container und den Container vor der Ware“, fasst Christian Hanses zusammen. Das hohe Maß an Transportsicherheit und die sinkenden Ladungsverluste sparen Kosten auf ganzer Linie. Diese gehen im Benchmark verglichen mit dem Versand in Big Bags, nach Auskunft des Unternehmens, schnell in die Millionen. Die Transportkosten pro Einheit tragen nur noch gut ein Zehntel. Der Geschäftsführer freut sich auch darüber, mit namhaften Logistikern wie der Schmidt-Gruppe, Partner gewonnen zu haben.

Halle 26, Stand E12

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Fachjournalist