GEA und Siemens nutzen gemeinsam Automatisierungsstandard MTP. Modulare Produktion - prozesstechnik online

Modulare Produktion

GEA und Siemens nutzen gemeinsam Automatisierungsstandard MTP

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Matthias Wiemann (li.), GEA, und Christoph Schröder, Siemens. Bild: Siemens
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Auf der Automatisierungsmesse SPS IPC Drives in Nürnberg verkündeten die Technologiekonzerne GEA und Siemens die Zusammenarbeit im Digitalisierungsprojekt „Module Type Package“ (MTP). MTPs beschreiben die Eigenschaften von Prozessmodulen funktional, das heißt hersteller- und technologieneutral. Unter dem Stichwort „Standardisierung“ zeigten die Partner am Beispiel eines Plug-&-Win-Separators, wie der normierte Austausch von Daten zwischen dem Automatisierungssystem und dem Engineering-System für kürzere Markteinführungszeiten, mehr Flexibilität, gesteigerte Produktqualität und Effizienz sorgen.

Wenn Maschinen und Plattformen MTP sprechen

Was bisher von Arbeitskreisen wie Namur, ZVEI und VDMA theoretisch vorbereitet wurde, erhält im Projekt MTP nun die wichtige Prozessperspektive. Siemens stellt dafür das übergeordnete Prozessleitsystem und die Modulautomatisierung, GEA ist Praxispartner mit hervorragender Anwendungsexpertise. „Seit mehr als 20 Jahren stellen wir modulare Produkte her, denn jede einzelne Komponente – sei es ein Separator, ein Homogenisator, ein Pasteur, eine Trocknungsanlage – muss in das übergeordnete Automatisierungssystem der gesamten Anlage integriert werden“, erklärt Matthias Wiemann, Head of Automation and Controls für die GEA Separatoren. „Wenn nun sowohl das Leitsystem als auch die einzufügenden Komponenten die gleiche Sprache sprächen, ginge das ähnlich reibungslos wie heutzutage ein Drucker durch einen Druckertreiber in Microsoft eingebunden werden kann.“ Diese gemeinsame Sprache soll das Informationsprotokoll MTP sein. MTP wäre dann eine genormte Schnittstelle, dank der sich intelligente Maschinen in eine Gesamtanlage integrieren, um beispielsweise die Produktion flexibel anzupassen.

Vorteile einer standardisierten industriellen Kommunikation

Während sich OPC UA als offener, Ethernet-basierter Standard für die Maschinenkommunikation bereits etabliert hat, soll nun die MTP-Schnittstelle Informationen zu allen Moduleigenschaften, Zustandsbeschreibungen, zum Stylesheet der Abbildungen am Bedienpaneel, zu Diagnosetools und zum Alarm-Handling übermitteln. Statt wie bisher den Kunden mit einer langen Datenaustauschliste und Hardware-Kontaktbeschreibungen mühevoll zur Integration der Maschinen in die übergeordnete Anlage anzuleiten, macht MTP die Arbeit des Systemintegrators deutlich einfacher und schneller. „MTP ermöglicht eine kontinuierliche, sichere Datenverwaltung, die dem Anwenderwunsch nach Flexibilität und Dokumentationsfähigkeit Rechnung trägt. Dank MTP sieht der Kunde die richtigen Informationen an der richtigen Stelle,“ erklärt Wiemann. „Das ist eine Offenheit, die man natürlich zulassen muss“, gibt Christoph Schröder, zuständiger Vertriebsingenieur bei Siemens, zu Bedenken. „Aber die Vorteile für die Anwender sind unbestreitbar.“ So sind Visualisierung und Bedienung anlagenweit einheitlich, ganz unabhängig vom Hersteller. Das übergeordnete System steuert dann die Einzelkomponenten im Gesamtprozess.

Flexible Prozessintegration für das Anlagenengineering

Für GEAs Kunden aus der Chemie und Pharmazie ebenso wie aus der Nahrungsmittelherstellung ist ein hoher Automatisierungsgrad seit Jahrzehnten Gewohnheit, allein durch die Pflicht zur Chargennachverfolgbarkeit. Neu ist, wie reibungslos die Prozessintegration in das übergeordnete Leitsystem nach den wiederum sehr individuellen Bedienphilosophien laufen würde. Denn der Aufwand der internen Projektierung und Inbetriebnahme ist je nach Anlagenkomplexität für Anwender oft noch ein erheblicher Kostenfaktor.

GEA profitiert bereits heute durch den Einsatz von MTP: „Wir sind ja nicht nur Modulhersteller, sondern vor allem Anlagenbauer. GEA liefert schlüsselfertige Anlagen, die mit einer Vielzahl unserer Komponenten ausgerüstet sind. Als Systemintegrator werden wir mit MTP in Zukunft Anlagenprojekte sehr viel schneller realisieren können“, so Wiemann.

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