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Nachhaltiges Verpackungskonzept für Tiefkühlkost

Kooperation von Syntegon und Sabic
Nachhaltiges Verpackungskonzept für Tiefkühlkost

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Nachhaltiges Verpackungskonzept für Tiefkühlkost: Die PHS-2.0 Siegeltechnologie von Syntegon ermöglicht in Kombination mit der 20 µm dünnen BOPE-Folie von Sabic Materialeinsparungen und gesteigerte Ausbringungsraten Bild: Syntegon
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Syntegon und Sabic haben ein nachhaltiges Verpackungskonzept für Tiefkühlkost entwickelt. Die Lösung umfasst die PHS-2.0-Siegeltechnologie von Syntegon und eine 20 µm dünne Folie aus biaxial orientiertem Polyethylen von Sabic. Hersteller von Tiefkühlkostprodukten können damit im Vergleich zu den branchenweit üblichen Folien aus Polyethylen niedriger Dichte ihren Verpackungsmaterialverbrauch erheblich verringern und die Ausbringung steigern.

Schlauchbeutel sind das beliebteste Verpackungsformat für Tiefkühlkost und bestehen überwiegend aus Polyethylen niedriger Dichte (LDPE). Mit dem Ziel, nachhaltige Verpackungslösungen zu bieten, schloss sich Syntegon mit Sabic, einem global tätigen Chemikalienhersteller, zusammen, um eine Alternative zu LDPE-Folien zu finden. Die Lösung umfasst eine Kombination aus einer Folie aus biaxial orientiertem Polyethylen (BOPE) von Sabic und dem PHS-2.0-Siegelsystem von Syntegon für vertikale Form-, Füll- und Verschließmaschinen. „Unser Konzept ermöglicht es, dünnere Folien bei höheren Geschwindigkeiten zu verarbeiten. Siegelqualität und Produktschutz bleiben wie bei Verpackungen aus LDPE unverändert hoch“, erklärt Pierre Hamelink, Leiter Business, Market and Sustainability Strategy bei Syntegon im niederländischen Weert. Durch die Umstellung auf BOPE können Hersteller die Foliendicke auf 20 µm reduzieren und sparen so zwischen 35 und 50 % an Material im Vergleich zu Blasfolien aus Polyethylen wie LDPE ein. Kostenseitig bietet BOPE Einsparpotenziale von bis zu 30 %.

Geringere Materialdicke und erhöhte Maschinengeschwindigkeit

Tests auf Maschinen von Syntegon zeigen, dass sich das neue Material genauso gut verarbeiten lässt wie herkömmliche Monomaterialfolien aus Polyolefin oder diese sogar übertrifft. Der größte Vorteil ist, dass die BOPE-Lösung von Sabic eine deutlich geringere Materialdicke als LDPE-Folien hat. Je nach Produkt- und Maschineneigenschaften sind LDPE-Folien typischerweise etwa 30 bis 80 µm dick. Die BOPE-Lösung besteht aus einer einlagigen, lediglich 20 µm dicken Folie, bietet jedoch das gleiche Maß an Durchstoßfestigkeit und Barriereschutz wie 30 µm starke LDPE-Folien.

Das PHS-2.0-Siegelsystem umfasst servogesteuerte Siegelbacken, ein Messer und beidseitig beheizte Siegelstreifen für gleichmäßige, qualitativ hochwertige Siegelungen. Die materialschonende, schnelle Lösung reduziert die abgeklemmte Folienoberfläche um bis zu 6,8 % und erhöht die Verpackungsgeschwindigkeit um bis zu 25 % – dies entspricht einer Ausbringung von bis zu 130 Beuteln pro Minute. Für die erhöhte Geschwindigkeit der Maschine sorgen die um 30 bzw. 50 % reduzierten Siegel- und Kühlzeiten.

Herstellern von Tiefkühlkost steht dadurch mehr Folie pro Rolle zur Verfügung, während die Anzahl an Rollenwechseln sinkt. Damit einher gehen geringere Kosten, Zeiteinsparungen und verbesserte Lagerbedingungen. Das neue Verpackungskonzept für Tiefkühlkost ermöglicht jedoch nicht nur Materialeinsparungen und eine höhere Ausbringung: Die BOPE-Folie von Sabic lässt sich auch über mechanisches und chemisches PE-Recycling vollständig wiederverwerten. Chemisch recycelte Kunststoffe sind für Lebensmittelverpackungen unbedenklich und können ohne Qualitätseinbußen mehrere Recyclingkreisläufe durchlaufen – damit ist die Verpackungsindustrie der Kreislaufwirtschaft einen Schritt näher.

Zusammenarbeit von Maschinenbauer und Materiallieferant

Das nachhaltige Verpackungskonzept von Syntegon und Sabic zeigt, wie wichtig die Zusammenarbeit zwischen unterschiedlichen Akteuren entlang der gesamten Lieferkette ist. „Als Anbieter von Systemlösungen wissen wir, dass wir Nachhaltigkeit nicht im Alleingang erreichen können“, erklärt Hamelink. „Um die Maschinenleistung mit nachhaltigen Materialien zu testen, arbeiten wir deshalb bereits sehr früh im Entwicklungsprozess mit verschiedenen Partnern zusammen“, so Hamelink weiter. „Wir stellen sicher, dass an Nachhaltigkeit interessierte Lebensmittelhersteller keine Kompromisse bei Geschwindigkeit und Qualität eingehen müssen.“

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