Brückenschlag in der Planungswelt

Speziell in der Prozessindustrie erstreckt sich die Planung und Realisierung von komplexen Industrieanlagen oft über mehrere Jahre. Während dieser Zeit fallen große Mengen an Engineeringdaten aus verschiedenen Quellen und in unterschiedlichen Dateiformaten an, die sich durch häufige Revisionen ständig ändern. Diese Engineeringdaten müssen an die in der Prozessindustrie häufig verwendeten PDMS-3-D-Systeme angebunden werden. Mit individuellen Engineeringdatenbanken ohne automatisierten bidirektionalen Datenaustausch ist dies nur mit wirtschaftlich nicht zu vertretendem Personal-, Zeit- und Kostenaufwand realisierbar. Darüber hinaus besteht bei solchen Insellösungen die ständige Gefahr inkonsistenter Daten durch Mehrfacheingaben, manuellen Datenabgleich zwischen den verschiedenen Systemen und manuelle Änderungsverfolgung. Comos PDMS Integration ist ein bewährtes Tool für die nahtlose Integration von Comos-Planungsdaten in das PDMS-Modell zur Planung chemischer, petrochemischer, pharmazeutischer und anderer komplexer Anlagen in der Prozessindustrie.

Der PDMS-Anwender erhält Daten aus unterschiedlichen Systemen, beispielsweise aus Visio, AutoCAD oder MicroStation. Diese Daten werden meist im PDF- oder Excel-Format zur Verfügung gestellt. Während der Planungsphase muss nach jeder Revision ein Statusabgleich aller Dokumente mit der Engineeringdatenbank und dem PDMS-3-D-Modell vorgenommen werden.

Mit Comos PDMS Integration wird jede Veränderung (neue oder entfernte Anlagenteile, Änderungen von Eigenschaften an bestehenden Objekten) automatisch über eine Redlining-Funktion in den Dokumenten angezeigt und in das PDMS-Modell übertragen, sie muss nicht mehr mühsam herausgelesen und anschließend manuell erfasst werden. Ebenso werden alle direkt im PDMS-Modell vorgenommenen Änderungen in den 2-D-Gewerken und der Engineeringdatenbank durch farbige Hervorhebung visualisiert. So können Inkonsistenzen sofort erkannt und beseitigt werden. Nun kann die eigentliche 3-D-Detailkonstruktion auf Basis geprüfter und somit verlässlicher Daten beginnen. Bei jeder Revision erfolgt dieser Status Check erneut, die Gefahr von Planungsfehlern durch inkonsistente Daten ist gebannt.

Durch die interaktive Schnittstelle zwischen der Comos Engineeringdatenbank und PDMS ist ein sicherer bidirektionaler Import/Export von Engineeringobjekten und -daten sichergestellt. Die einfache Navigation beschleunigt und erleichtert die Arbeit des PDMS-Anwenders. Der Datenfluss erfolgt automatisiert über die Schnittstelle. Der Comos Construction Assistant regelt den bidirektionalen Datenfluss und die Synchronisierung zwischen Comos und PDMS. Comos PDMS Integration entlastet den PDMS-Designer nicht nur von ineffizienten Tätigkeiten wie dem manuellen Anlegen neuer Objekte in PDMS. Ebenso entfallen die Synchronisierung des Trackings zwischen P&ID und dem PDMS-3-D-Modell, die manuelle Übernahme von Attributen aus der Engineeringdatenbank nach PDMS (wie z. B. die Eingabe von neunstelligen KKS-Nummern) sowie der manuelle Abgleich zwischen P&ID-Ausdruck und PDMS-3-D-Modell.

Particularly in the process industry, planning and realisation of complex industrial plants often span a period of several years. During this period of time, a huge amount of data from different sources and in file formats accumulate, which constantly change due to frequent revisions. This engineering data has to be integrated into PDMS 3D systems often used in the process industry. Using individual engineering database without automated bidirectional data exchange, so-called isolated applications, this can at best be realised by investing manpower, time and costs that cannot be economically justified.

Moreover, there is a constant risk of data when using isolated applications due to multiple inputs, manual status checks between the different systems and manual tracking of changes. Comos PDMS Integration is a tool for seamless integration of Comos planning data in the PDMS model for the planning of chemical, petrochemical, pharmaceutical, and other complex plants in the process industry.

The PDMS user receives data from different systems, like, for example, Visio, AutoCAD, and MicroStation. This data is mostly provided as a PDF or in Excel format. During the entire planning phase, a status check of all documents with the engineering database and the PDMS 3D model has to be executed. With Comos PDMS Integration, every modification (new or deleted equipment, change of features at existing objects) is automatically displayed in the documents via redlining function and transferred to the PDMS model; there is no need to laboriously read it out and then include it man-ually. All modifications that have been made directly in the PDMS model are visualised likewise in the 2D trades and in the engineering database by highlighting them in colour. So inconsistencies can immediately be detected and eliminated. Now the real 3D detail engineering may commence based on checked and thus reliable data. Right after every revision this status check is executed once again – the risk of planning errors caused by inconsistent data is avoided.

Thanks to the interactive interface between the Comos engineering database and PDMS, a secure bidirectional import/export of engineering objects and engineering data is ensured. Easy navigation between Comos & PDMS speeds up and facilitates the work of the PDMS user. Comos provides a process/engineering database with integrated document management, which is connected to PDMS applications by means of a standard interface. Data flow is running automatically via the interface. The Comos Construction Assistant controls the bidirectional data flow and the synchronisation between Comos and PDMS. Comos PDMS Integration not only relieves the strain of inefficient work from the PDMS designer, like, for example, manual entering of new objects in PDMS. Moreover, he does not have to attend to tracking synchronisation between P&ID and the PDMS 3D model, manual integration of attributes from the engineering database into PDMS (like, for example, input of the 9-digit KKS numbers), and manual status check between P&ID printout and PDMS 3D model.

Hall 9.2, Booth A6

Online-Info www.cav.de/1309471