Optimale Prozessketten garantiert

Schon bei der Anlieferung der Schweinehälften und Rinderviertel profitiert Edeka Südwest Fleisch von automatisierten Prozessen. Nach einer In-Prozess-Qualitätskontrolle und der Erfassung im CSB-System werden die Rinderviertel in ein Stranglager befördert. Die Schweinehälften werden mithilfe einer speziellen Hard- und Softwarelösung, dem CSB-Image-Meater, vollautomatisch, berührungslos und damit hygienisch einwandfrei klassifiziert. Über Kameras werden die Strukturen der Schweinehälften erfasst und anhand der Messergebnisse in verschiedene Qualitätsstufen eingeteilt. Bevor die Hälften im Stranglager eingelagert werden, wird zusätzlich festgestellt, ob es sich um eine linke oder eine rechte Seite handelt – diese Information ist wichtig für die spätere automatische Grobzerlegung.

An sechs Schweine- und zwei Rindfleischzerlegelinien entstehen die Teilstücke. Bis zu 4000 Schweinehälften und 400 Rindergrobteile können hier pro Schicht zerlegt werden. Dabei wird IT-gestützt sichergestellt, dass aus den Stranglagern für jeden Zerlegeauftrag automatisch die richtige Menge an Schweinehälften und Rindervierteln in der gewünschten Qualität zur Verfügung gestellt wird. Die Teilstücke werden in Kisten verpackt und erhalten ein Etikett mit sämtlichen Rückverfolgungsdaten – diese Informationen begleiten das Fleisch bei allen weiteren Verarbeitungsschritten bis zum Konsumenten.

An CSB-Erfassungs- und Informationspunkten werden die gefüllten Kisten automatisch gewogen. An einem Touchscreen werden Artikel, Gewicht und Kistennummer im CSB-System miteinander „verheiratet“. Ab hier weiß die Software genau, welche Ware sich in welcher Kiste befindet. Die auf Paletten gestapelten Kisten werden anschließend entweder in ein Zwischenlager oder in das Hochregallager transportiert.

Die SB-Fleischproduktion wird direkt aus der Zerlegung bzw. dem Zwischenlager bedient. Auf insgesamt 14 Verpackungslinien werden die SB-Fleischartikel anschließend softwaregesteuert und vollautomatisch verpackt, gewogen und etikettiert.

Weil bei der Konzipierung des Fleischwerks viel Wert auf eine leichte Bedienbarkeit für die Mitarbeiter gelegt wurde, ist am Ende jeder Linie jeweils ein Monitor installiert. Auf diesem zeigt die Software den aktuellen Produktionsauftrag mit Artikelnummer, Preis, Mindesthaltbarkeitsdatum und Losnummer an. So sorgt die Software für transparente und effiziente Prozesse und hilft, fehlerhafte Bearbeitungen und damit eventuelle Kundenreklamationen zu vermeiden.

Die mit den verpackten Produkten gefüllten Kisten werden dann entweder über die Fördertechnik in ein Kistenstellplatzlager, das sogenannte High Dynamic Storage, befördert oder sie werden auf Paletten im Hochregallager eingelagert. Letzteres bietet Platz für 3500 Paletten und wird vollautomatisch über die CSB-Lagerverwaltung verwaltet. Die Software steuert die Ein- und Auslagerung, die Regalbediengeräte und die Fördertechnik. Außerdem errechnet das System anhand der Kundenaufträge die Artikelmengen, die von hier aus in das High Dynamic Storage umgelagert werden. Dieses Kistenstellplatz-Lager umfasst über 50 000 Stellplätze und versorgt die Kommissionierung, die Rollibeladung und einen automatischen Sorter mit den Edeka-Artikeln.

Die Depalettierung der vom Hochregallager ausgelagerten Paletten erfolgt entweder über zwei automatische Portalkräne oder an acht manuellen Depalettierstationen.

Die kommissionierte Ware wird dann über die Fördertechnik zur Rollibeladung und damit zum Versand transportiert. Hier stellt das CSB-System an neun Stationen alle notwendigen Daten zur korrekten Beladung der Rollis bereit, fehlerhafte Beladungen sind ausgeschlossen. Die fertigen Rollis erhalten zum Abschluss Begleitscheine mit sämtlichen Auftragsdaten. Anschließend werden sie einer Auslieferungstour zugewiesen und auf die Lkws verladen. Hiernach wird der jeweilige Lkw GPS-gesteuert und routenoptimiert zu den Edeka-Märkten geleitet.

Auf Basis der Kundenaufträge werden die Artikel in die dynamische und die statische Kommissionierung gesteuert, die auf eine Leistung von ca. 130 000 Auftragspositionen mit insgesamt 100 000 Kisten und Kartons pro Tag ausgelegt sind.

Die dynamische Kommissionierung ist nach dem Ware-zu-Mann-Prinzip organisiert und findet an zwei speziellen, gemeinsam mit dem Materialhandlingspezialisten Vanderlande eingerichteten Arbeitsplätzen statt. Über das CSB-System werden die Kisten zu den Arbeitsplätzen beordert. Dort zeigt die Software an einem Monitor, in welcher Stückzahl die Artikel entnommen und in welche Zielkiste sie kommissioniert werden sollen. Auf diese Weise verläuft die gesamte Kommissionierung fehlerlos und äußerst schnell: Bis zu 700 Picks pro Stunde schafft hier jeder Mitarbeiter.

Die statische Kommissionierung erfolgt an 19 Kommissionierinseln und funktioniert ebenfalls papierlos – das CSB-System sendet die Kommissionieraufträge auf mobile Datenerfassungsgeräte. Zu Beginn jedes Auftrages wird die Kiste gescannt, die mit den zu kommissionierenden Artikeln gefüllt werden soll. Jetzt arbeitet der Kommissionierer Posten für Posten seiner Aufträge ab. Aufleuchtende Lampen signalisieren dabei, in welcher Kiste sich die jeweiligen Artikel befinden. Daraus resultiert eine Null-Fehler-Quote bei gleichzeitig hoher Produktivität und Durchsatzmenge: Nahezu 400 bis 500 Posten schafft jeder Kommissionierer pro Stunde.

An zwei CSB-Leitständen laufen alle Fäden des hochautomatisierten Fleischwerks zusammen: Ein Masterleitstand sorgt für optimale Abläufe im Logistiksystem, ein weiterer Leitstand überwacht und steuert die Vorgänge in Produktion und Kommissionierung.

An den Leitständen liefert das CSB-System alle Informationen über die aktuelle Gesamtsituation, die Leistung und den technischen Status des Produktions- und Logistikbereichs. Ein Ampelsystem verschafft dabei einen detaillierten Überblick über die Abläufe in den Lagern, der Depalettierung, der Kommissionierung, der Rollibeladung und der Warensteuerung in Produktion und Preisauszeichnung bis zur Verpackung und Rollibeladung. Wenn ein Bereich einen gelben oder roten Status signalisiert, können sich die verantwortlichen Personen auf einem Prozess-Monitor einen detaillierten Status anzeigen lassen. So können die Mitarbeiter die Prozesse im Fleischwerk umfassend analysieren und bei eventuellen Störungen schnellstens eingreifen.

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