75 Jahre Innovation in Interface

Der Kaufmann Hugo Knümann gründete 1923 in Essen unter dem Namen Phönix Elektrizitätsgesellschaft eine Handelsvertretung für Fahrleitungsarmaturen. In enger Zusammenarbeit mit den Rheinisch-Westfälischen Elektrizitätswerken (RWE) entwickelte Knümann 1928 die erste anreihbare modulare Reihenklemme. Der 2. Weltkrieg zwang das Unternehmen, seine Produktion von Essen nach Blomberg (Lippe) zu verlegen. Nach dem Tod des kinderlosen Firmengründers Hugo Knümann baute Josef Eisert zusammen mit der Gesellschafterin Ursula Lampmann das Werk in Blomberg aus und stellte dort Schrauben und Kunststoffteile her. Außerdem wurde die Montage der einzelnen Baugruppen initiiert. 1955 übernahm die Phönix Elektrizitätsgesellschaft die kleine sauerländische Metallwarenfabrik Noelle & Berg. Das heutige Schwesterunternehmen Phoenix Feinbau in Lüdenscheid produziert fortan Biege- und Stanzteile.

1966 verlagerte das Unternehmen auch seinen Firmensitz nach Blomberg. 1970 erfolgte die erste Namensänderung in Phönix Klemmen. Auf der electronica 1974 in München legte Phönix mit der Miniklemme für gedruckte Schaltungen (MKDS) den Grundstein für eine neue Produktlinie. 1982 wurde mit dem Firmennamen – das Unternehmen heißt nun Phoenix Contact – auch die Marke internationalisiert. Auf der Hannover Messe 1987 präsentierte Wolfgang Blome – derzeit zusammen mit Gerd und Klaus Eisert in der Geschäftsleitung von Phoenix Contact tätig – das Feldbussystem Interbus, das schnell zu einem der Kommunikationsstandards der Automatisierung avancierte. 1993 wurde das Sensor-/Aktor-Bussystem Interbus als deutscher Normentwurf DIN 19258 veröffentlicht und zu Beginn des Jahres 1998 mit der Europa-Norm 50254 international standardisiert.

Mittlerweile ist das Unternehmen weltweit durch eigene Niederlassungen und autorisierte Vertretungen präsent. Darüber hinaus gehören zur Unternehmensgruppe auch vier Tochtergesellschaften. So bietet das 1994 in Blomberg in Betrieb genommene Prüfinstitut Phoenix Test-Lab GmbH Herstellern elektrischer oder elektronischer Geräte normgerechte Prüfungen zur Erfüllung des EMV (Elektro-Magnetische Verträglichkeit)-Gesetzes und zur Erlangung des CE-Zeichens an. Die 1996 neugegründete Tochtergesellschaft Phoenix Electronics GmbH in Bad Pyrmont baut für die Phoenix-Gruppe High-Tech-Produkte der industriellen Kommunikation.

Die Phoenix-Contact-Gruppe beschäftigt heute rund um den Globus mehr als 5000 Mitarbeiter und erzielte 1997 einen nicht konsolidierten Umsatz von mehr als 700 Millionen DM. Die Zahl der Beschäftigten im Stammhaus ist von weniger als 100 Mitarbeitern Ende der 50er Jahre konstant bis zuletzt auf mehr als 3000 gestiegen. Dabei gab es Ende der 80er und zu Beginn der 90er Jahre zwei markante Wachstumsschübe.

Neben den klassischen Reihenklemmen umfaßt das Produktionsprogramm eine Vielzahl von modularen Anschlußtechniken zur praxisgerechten Verbindung zwischen Steuerung und Sensor-/Aktor-Ebene, wie zum Beispiel Schraub-Steckverbinder, Schnellanschlußtechniken oder auch Interface-Produkte für den Überspannungsschutz.

Mit Interbus wurde Mitte der achtziger Jahre eine Familie von aufeinander abgestimmten Feldbus-Lösungen geschaffen, aus denen sich der Anwender die für seinen Bedarf optimal zugeschnittene Funktion herausfiltern kann. Die Interbus-Master-Anschaltungen der vierten Generation entsprechen den heutigen Anforderungen nach einfacher Inbetriebnahme und Diagnose im Fehlerfall. Interbus ist speziell für den Einsatz als E/A-Bussystem unterhalb der klassischen SPS konzipiert. Eine wesentliche Eigenschaft ist die Plug and Play Funktionalität, d. h. das System läßt sich, ohne jede Einstellung an den einzelnen Geräten einfach durch Zusammenstecken betreiben. Die konsequente Offenheit hat dazu geführt, daß Interbus heute an über 80% aller Steuerungen weltweit einsetzbar ist. Mehr als 700 Gerätehersteller bieten weltweit Interbus-fähige Geräte an. Mit über 2,5 Mio. vernetzter Feldgeräte ist Interbus nach Angaben von Phoenix weltweit an der Spitze unter den Bussystemen.

Die Feldvernetzung hat zu einer Dezentralisierung der Signalerfassung geführt und damit die klassische SPS-E/A-Ebene aus dem zentralen Schaltschrank ausgelagert. Ein Großteil der Ansteuerung der Aktorik, wie z. B. das Schalten, Schützen und Überwachen von Motoren, und auch die gesamte Sicherheitstechnik, wie Not-Aus-Kreise oder die Absicherung von Maschinen durch Schutztüren und Lichtgitter, erfolgt aber weiterhin in klassischer Weise im Schaltschrank. Zur Erschließung weiterer Rationalisierungspotentiale und die konsequente Dezentralisierung der Schaltschrankfunktionen wurde das Installationssystem Interbus Inline entwickelt.

Äußerlich in der klassischen Reihenklemmenform mit nur 12 mm Baubreite bietet Interbus Inline als Systembaukasten Automatisierungsklemmen für alle Standardfunktionen der Automatisierung wie binäre und analoge Ein-/Ausgänge, Temperaturerfassungsbaugruppen, Zähler- und Kommunikationsschnittstellen, aber auch Leistungsschalter zur Ansteuerung, Überwachung und zum Schutz von Motoren. Die Standard-Automatisierungsklemme ist in die eigentliche Klemme und die Peripherieverbindung zweigeteilt. Die Klemme wird auf die Hutschiene aufgerastet, die Verbindung untereinander erfolgt automatisch mit Messerkontakten. Die Peripherieverbindung kann später mit Verkabelung des Pheripheriegerätes auf die Klemme gesteckt werden. Die Kommunikation der Klemmen untereinander und mit der überlagerten Steuerung erfolgt über den Interbus, der in jeder einzelnen Klemme realisiert ist.

Der Hauptaufwand in der Verdrahtung im klassischen Schaltschrank liegt im Bereich der Ansteuerung von Leistungsaktorik, z. B. von Motoren. Im Inline-System lassen sich deshalb auch die Inline-Motorschalter integrieren. Die Leistungsklemmen zum direkten Schalten von Motoren reihen sich nahtlos an die Standard-Inlineklemmen an, Schaltgeräte und Versorgungsabzweige werden kommunikationsfähig. Die Komponenten von Phoenix Contact lassen sich durch Geräte anderer Hersteller ergänzen. So entstehen derzeit Pneumatikklemmen, Funktionsbaugruppen und vieles mehr von Herstellern, die ihre Baugruppen in das Inline-Installationssystem integrieren. Um auch das Thema „Gefahren beherrschen“ abzudecken, wurde im Inline-System auch die Not-Aus-Verdrahtung integriert. Spezielle Inline-Sicherheitsrelais integrieren sich vollständig in das System.

Durch den funktionsblockorientierten Aufbau wird die Forderung nach Dezentralisierung der Schaltschrankfunktionen erfüllt. Daneben spielt aber auch die Dezentralisierung der Steuerungsfunktion eine immer größere Rolle bei der Reduzierung von Anlagen- und Maschinenkosten. Eine Inline-Steuerungsklemme macht daher aus dem dezentralen Klemmenkasten eine intelligente Station, die wiederum individuell zusammengestellt eine Teilfunktion der Maschine oder Anlage autark steuern oder regeln kann.

Dadurch ergeben sich Einsparungen beim Platzbedarf von über 25%. Bei den Maschinenkosten ist ein Einsparpotential von 40% möglich. Die Instandhaltungskosten lassen sich durch weniger Elektrokomponenten um 70% reduzieren.

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