Exakt nach Bedarf

Klaus Vollrath

„Mit glasfaserverstärkten Kunststoffen lassen sich außergewöhnlich leichte und zugleich hoch belastbare Konstruktionen verwirklichen“, sagt Jürgen H. Aurer, Geschäftsführer der Büfa Reaktionsharze GmbH & Co. KG in Rastede. Das industrielle Einsatzgebiet von GFK-Werkstoffen ist dementsprechend breit und umfasst zahlreiche Hochtechnologiebranchen wie Automobilbau, Luft- und Raumfahrt, Windenergietechnik oder Eisenbahn- und Schiffsbau. Entsprechend vielfältig und anspruchsvoll sind die Anforderungen an die hierfür eingesetzten Chemiegrundstoffe wie Reaktionsharze, Farbstoffe oder die sogenannten Gelcoats. Letztere bilden die äußere Deckschicht der glasfaserverstärkten Bauteile, die das Innere vor Witterungseinflüssen, UV-Strahlung, dem Eindringen von Feuchtigkeit sowie mechanischer Beschädigung schützt. Von dieser Schutzschicht, die nicht mehr lackiert wird, werden daher Dichtigkeit, hohe Oberflächenhärte bei großer Zähigkeit sowie hohe Witterungs- und Seewasserbeständigkeit gefordert.

„Viele unserer Kunden fertigen für Branchen wie die Kfz-Industrie, die von ihren Lieferanten extrem hohe Flexibilität und Reaktionsbereitschaft unabhängig von der Auftragsgrößenordnung verlangen“, weiß Jürgen Dierks, Leiter Materialwirtschaft und Logistik bei Büfa. Um solchen Anforderungen überhaupt entsprechen zu können, brauchen diese Anwender bezüglich ihrer Materialversorgung einen Partner, der alle für eine termingerechte Erfüllung von Fertigungsaufträgen benötigten Materialien – bis hin zu Anlagentechnologien und Ersatzteilen – schnell und zuverlässig aus einer Hand liefern kann. Für Büfa heißt dies, dass die eigene Prozesskette einschließlich der vor- und nachgeschalteten Logistik darauf ausgerichtet sein muss, Aufträge erforderlichenfalls in 48 Stunden, fallweise sogar in noch kürzerer Zeit auszuführen, unabhängig davon, ob der Kunde eine komplette Sattelzugladung Basisharz oder lediglich eine Kilodose Gelcoat in abgestimmter Farbe benötigt. Kompliziert wird diese Aufgabe noch durch die Tatsache, dass Gelcoats sowie Farbpasten in mehr als 4000 exakt abgestimmten Einfärbungen geliefert werden müssen. Dabei umfasst die Palette sowohl genormte Farbtöne z. B. nach RAL als auch Sonderfarben. Um dies bewältigen zu können, verfügt Büfa nicht nur über hoch flexible Produktionsanlagen, sondern auch über ein leistungsfähiges Labor. Dies ist Voraussetzung für die Erfüllung höchster Ansprüche u. a. bezüglich Farbübereinstimmung z. B. aus der Kfz-Branche.

„Entsprechend hoch sind die Anforderungen an unsere internen logistischen Abläufe u. a. im Bereich der Vormaterialversorgung“, verrät Aurer. Da sich die Produktion am Standort innerhalb von zehn Jahren verdreifacht hat, gibt es akute Platzprobleme, so dass Vormaterialien nur exakt nach dem Bedarf der nächsten 24 bis 48 h hereinkommen dürfen. Teilweise werden sie bei Speditionen extern gelagert und von dort je nach Auftragslage abgerufen. Das ständige Anwachsen dieses Materialstroms führt dazu, dass sich immer wieder Engpässe auftun und bisherige Einrichtungen durch neue Logistikkonzepte abgelöst werden müssen.

„Ein typisches Beispiel hierfür ist die Umstellung unserer internen Versorgung mit Titandioxid-Pulver“, ergänzt Dierks. Von diesem Füllstoff für Farbpasten und Gel-coats benötigt die Fertigung täglich etliche 100 kg, die zumeist chargenweise in Kleincontainern mit Füllgewichten von 300 bis 500 kg abgerufen werden. Mangels geeigneter Siloeinrichtungen bezog man das Material früher jedoch ausschließlich als Sackware in Papiersäcken mit je 25 kg Gewicht. Aufgrund der großen benötigten Mengen waren die Mitarbeiter in der entsprechenden Abteilung täglich rund 1,5 bis zwei Stunden nur damit beschäftigt, Säcke aufzureißen und in den Fülltrichter einer Mehrstationen-Dosier- und Mischanlage zu entleeren, von wo aus das Material dann in kleine Transportcontainer umgefüllt wurde. Die Nachteile waren erheblich und gingen weit über die reinen Personalkosten hinaus. So wurde die für andere Aufgaben dringend benötigte Anlage während dieser Zeit blockiert, die Staubentwicklung beeinträchtigte die Arbeitsumgebung und die leeren Papiersäcke stellten ein sperriges, schwer zu handhabendes Abfallproblem dar. Ebenso gravierend war laut Dierks auch der menschliche Faktor: Diese eintönige und körperlich stark belastende Tätigkeit war bei den Mitarbeitern verständlicherweise nicht beliebt.

„Bei der Suche nach einer Lösung wurde schnell klar, dass es sich um ein komplexes und anspruchsvolles Gesamtpaket handelte“, erinnert sich Aurer. So schied ein Außensilo von vornherein aus, weil hier die Gefahr einer Feuchtigkeitsaufnahme des Lagerguts durch die Bildung von Kondenswasser bei starken Temperaturschwankungen bestand. Feuchtigkeit im Füllpulver hätte jedoch katastrophale Auswirkungen auf die Produktqualität gehabt. Auch eine Lösung mit Innensilo hatte zahlreiche Kriterien zu erfüllen: So musste schlank und hoch gebaut werden, da Platz in den voll belegten Hallen Mangelware ist, Staubdichtheit musste ebenso gewährleistet sein wie Schutz vor statischer Aufladung, und Maßnahmen gegen Auslaufprobleme des Materials mussten ebenso vorhanden sein wie Schnittstellen für die Anbindung der Steuerorgane an die übergeordnete IT-Struktur des Betriebs.

„Schon nach den ersten Gesprächen zeichnete sich ab, dass A.B.S. Silo- und Förderanlagen in Osterburken der richtige Partner für dieses Projekt sein würde“, sagt Dierks. Gerade angesichts der damals noch geringen eigenen Erfahrungen auf diesem Gebiet spielte die sachkundige Beratung durch deren erfahrene Praktiker eine entscheidende Rolle. Hinzu kam, dass A.B.S. ergänzend zur großen Bandbreite an eigenen Kompetenzen bereit war, volle Verantwortung für die Abwicklung des Gesamtprojekts aus einer Hand zu übernehmen. Basis der installierten Lösung ist ein rechteckiges Flex-Silo aus hochfestem Spezialgewebe in einem stabilen Stahlgestell. Die Maße der Konstruktion lassen sich exakt dem zur Verfügung stehenden Platz anpassen. Das Silo konnte ohne Fundamentierung schnell und einfach an der gewünschten Stelle in der Halle errichtet werden. Die Kapazität liegt bei 86 m3, was bei dem aktuell gelagerten Material 27,5 t Inhalt entspricht.

Das für diesen Einsatz ausgewählte Gewebe ist staubdicht und leitfähig, um Funkenbildung zu vermeiden. Dies ist aufgrund der hohen Feuergefahr für den Betrieb mit seinem umfangreichen Inventar an brennbaren Chemikalien unerlässlich. Die Nähte wurden speziell abgedichtet. Im Konus sichert die Austragshilfe Fluid-Ex, über die Luft zur Auflockerung in das feinpulvrige Lagergut geblasen werden kann, einen problemlosen Auslauf. Der Abzug erfolgt über eine Schnecke in einen Flexcontainer, der zur exakten Dosierung auf einer Waage steht. Zur Sonderausstattung der Gesamtanlage gehört ein externer Filter, der die beim Befüllen des Silos austretende Luft entstaubt. Auch beim Befüllen der kleinen Transportcontainer kommen Filter zum Einsatz.

„Mit dieser Lösung hat der aufwendige und kostenträchtige Umweg vom Hersteller-Silo in Säcke und von dort wieder per Hand in unsere Kleincontainer ein Ende. Jetzt kommt das Material direkt per Tankzug“, bilanziert Dierks.

cav 442

Mehr zu den Silos

Büfa im Überblick