Cloud-Lösung erfasst und visualisiert Daten von Kompressor und Druckluftanlage

Digitale Transparenz über die Druckluftaufbereitung

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Das Marktbedürfnis nach einer zukunftsweisenden Digitalisierung der Prozesse rund um die Druckluftaufbereitung ist groß. Hier sind innovative Lösungen gefragt, die die zunehmende Vernetzung von Maschinen und Internet-of-Things-Technologien unterstützen und anwenderorientiert aufgesetzt sind. Nur so erhält der Nutzer im Praxisalltag eine bestmögliche Transparenz über seine Druckluftaufbereitungsprozesse und über die Qualität seiner Druckluft.

Unternehmen, die in ihren Produktionsprozessen das Medium Druckluft einsetzen, benötigen bestmögliche Transparenz über ihren Druckluftaufbereitungsprozess. Gerade die chemisch-pharmazeutische Industrie beansprucht, jederzeit über die Druckluftqualität informiert zu sein, um auf Abweichungen schnell reagieren zu können. Denn Druckluft kommt hier in vielen sensiblen Anwendungen zum Einsatz und dabei häufig direkt mit dem Produkt in Kontakt: bei der Tablettierung, der Reinigung von Anlagen und Behältern, dem Transport von Bestandteilen, an Verpackungsanlagen oder als Luftvorhang für die Abgrenzung eines sicheren und sauberen Bereichs. Um sichere und stabile Prozesse und Produkte bereitzustellen, sind Unternehmen der Branche auf eine konstante Versorgung mit absolut öl- und keimfreier Druckluft angewiesen. Dazu ist es erforderlich, die Qualität der Druckluft umfassend zu überwachen.

Lückenlose Qualitätsüberwachung

Ist die Druckluft beispielsweise durch Ölpartikel, Keime oder Feuchtigkeit verunreinigt, kann dies den Herstellungsprozess entscheidend beeinflussen und hohe Schäden verursachen. Kontaminierte Druckluft in der Tablettenproduktion kann zum Bruch der Tabletten oder zu Farbschwankungen führen und gesundheitliche Risiken für den Endverbraucher bergen. Für eine sichere Anwendung ist es daher wichtig, die Druckluft mittels Filtration, Trocknung und Katalysetechnik aufzubereiten und lückenlos zu überwachen.

Auch das Pharmaunternehmen Pfizer Manufacturing Deutschland GmbH setzt auf eine permanente Qualitätskontrolle der Druckluft. Das Medium kommt beim Coating, also dem Aufsprühen der Schutzschicht von Filmtabletten, sowie bei Ausblasvorgängen an Produktionsmaschinen direkt mit dem Arzneimittel in Berührung. Mittels Messtechnik mit eingebautem Alarmsystem überwacht das Unternehmen den Restölgehalt. Das ermöglicht es Pfizer, noch vor Überschreiten der definierten Grenzwerte Gegenmaßnahmen einzuleiten und somit die Prozesssicherheit insgesamt zu erhöhen.

Monitoring der Druckluftanlage

Intelligente Messtechnik verschafft Unternehmen, die Druckluft in ihren Produktionsprozessen einsetzen, die nötige Transparenz, um sicher und stabil zu produzieren. Mit den Messtechniksystemen der Beko Technologies GmbH beispielsweise ist der Anwender in der Lage, wichtige Druckluftparameter wie Restöldampfgehalt, Druck und relative Feuchte permanent zu erfassen und die Druckluftqualität stets im Blick zu haben. Auf Abweichungen in der Druckluftqualität kann er dann schnell reagieren und seine Druckluftanlage insgesamt energieeffizienter auslegen. Hierbei unterstützen auch individuell einstellbare Alarmfunktionen, die wichtige Informationen über verschiedene Kanäle weiterleiten, etwa per SMS oder E-Mail. Beim Monitoring der Druckluftqualität und Aufsetzen eines effizienten Aufbereitungsprozesses kommt es auf eine ganzheitliche Betrachtung der Druckluftanlage an. Das schließt auch den Kompressor ein, der für die Drucklufterzeugung erforderlich ist. Denn ölgeschmierte und selbst ölfrei verdichtende Kompressoren können Quellen für Restöldämpfe im Druckluftnetz sein. Zwar gelangt durch einen ölfrei verdichtenden Kompressor kein zusätzliches Öl in das Druckluftnetz. Da aber Verunreinigungen wie Öl-Aerosole und Mikroorganismen auch schon in der Ansaugluft enthalten sein bzw. durch andere Komponenten ins Druckluftnetz geraten können, bieten auch sie keine volle Sicherheit. „Vor diesem Hintergrund haben wir uns als Spezialist für die Druckluftaufbereitung und -überwachung noch einmal ganz neu mit der zentralen Frage nach bestmöglicher Transparenz im Druckluftaufbereitungsprozess befasst“, sagt Yannick Koch, Leiter Global Corporate Development bei der Beko Technologies GmbH.

Volle Kontrolle mit Datenassistent

Das Ergebnis: Das Neusser Unternehmen hat seine Messtechniklösungen um das Metpoint MEQ ausgebaut und geht damit einen weiteren Schritt in Richtung Energieeffizienz und digitale Transparenz. Denn der Datenassistent erfasst nicht nur die Daten der Aufbereitungsanlage, sondern schließt auch die Energie- und Leistungsdaten der vorgeschalteten Kompressoren mit ein. Über Stromklemmen misst das System die echte Stromaufnahme an den Kompressoren. Das ermöglicht es, den Energieverbrauch der Kompressoren in Echtzeit zu erfassen und so die Effizienzsteigerungen im gesamten Druckluftsystem transparent nachzuweisen.

Zusammen mit den Informationen der Druckluftqualitätssensoren werden alle Daten in einer Cloud-Oberfläche visualisiert. So kann der Anwender jederzeit und ortsunabhängig den Zustand seiner Druckluftanlage überprüfen und hat damit die volle Kontrolle über die Anlagen- und Kompressordaten. Bei Bedarf lässt sich auf Knopfdruck ein automatisierter Energie- bzw. Qualitätsbericht abrufen und im Team auf Effizienzpotenzial hin analysieren. Auch die Betriebsstunden der Kompressoren lassen sich zentralisiert einsehen. Das erlaubt dem Anwender, Service- und Wartungszyklen über automatisierte Reports und Notifikationsfunktionen effizienter zu planen.

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Suchwort: cav0919beko


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Yannick Koch, Leiter Global Corporate Development (GCD), Beko Technologies GmbH
Bild:  Beko Technologies

Nachgefragt:   Datenassistent Metpoint MEQ

Herr Koch, Beko Technologies hat die Messtechnikfamilie um den Datenassistenten Metpoint MEQ erweitert. Wie kam es zu dieser Idee?

Koch: Die Idee zum Produkt entstand in der interdisziplinären Arbeitsgruppe Products & Services 2020 vor der Fragestellung, wie wir Druckluftanwendern bestmögliche Transparenz über ihren Druckluftaufbereitungsprozess verschaffen und dabei die Chancen, die uns die Digitalisierung bietet, berücksichtigen. Aus diesem Denkprozess ist eine Cloud-Lösung hervorgegangen, die wir erstmals auf der ComVac in diesem Jahr in Hannover vorgestellt haben.

Wofür steht das „Q“ im Produktnamen?

Koch: Ziel einer umfassenden Druckluftaufbereitung, wie wir sie mit unseren Lösungen ermöglichen, ist immer die Sicherstellung der Druckluftqualität, die für die jeweilige Anwendung benötigt wird. Daher das „Q“ im Produktnamen. Die Druckluftqualität und ihre kontinuierliche Überwachung spielt für unsere Kunden eine große Rolle, hat sie doch enormen Einfluss auf die Herstellungsprozesse und die Qualität der Endprodukte.

Das neue Messtechniksystem zeichnet sich insbesondere durch eine ganzheitliche Betrachtung von Kompressor und Druckluftaufbereitungsanlage und eine digitale Ausrichtung aus. Wie haben Sie diese Aspekte in der Entwicklung der Lösung berücksichtigt?

Koch: Mit Experten aus dem Energie- und Kompressorenbereich sind wir eine Entwicklungskooperation eingegangen und haben dieses Fachwissen mit unserem Know-how gebündelt. Von der Idee bis zum marktreifen Produkt mit unseren Qualitätsansprüchen sind rund 2,5 Jahre vergangen. Neben der Entwicklung des intelligenten Messtechniksystems war es auch unser Ziel, unseren Kunden einen noch besseren Service zu bieten. Daher haben wir uns im Laufe der Entwicklungszeit auch mit Aspekten wie Mobile Connectivity, Software as a Service und Online Support auseinandergesetzt. Auf dieser Basis ist ein digital ausgerichtetes Geschäftsmodell entstanden, das dem Kundenanspruch auf orts- und zeitunabhängige Selbstinformation und Betreuung nach Bedarf gerecht wird.


Autorin: Friederike Wagner

Freie Fachjournalistin



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