In einer Ära, in der die Chemieindustrie mit den Herausforderungen des Klimawandels und der Notwendigkeit einer nachhaltigen Entwicklung konfrontiert ist...
Was gibt den Anstoß, dass Unternehmen, ihre Prozessautomatisierungs- und Steuerungssysteme modernisieren?
Wink: Es gibt einen enormen wirtschaftlichen Druck auf die Unternehmen. Die Anlagen müssen immer effizienter arbeiten, es werden mehr Daten für die Nachhaltigkeitsberichterstattung benötigt, und viele ältere Fachkräfte gehen in den Ruhestand und nehmen ihr Wissen mit. Was wir aktuell in den Unternehmen sehen, ist, dass viele Systeme so alt sind, manchmal 20 bis 30 Jahre, dass weder die Technologie noch das Wissen für einen reibungslosen Betrieb verfügbar ist. Das war die Zeit von Word Perfect 5.1 und Windows NT, und genau mit diesen Technologien arbeiten tatsächlich noch einige der Anlagen unserer Kunden. Es besteht
also ein enormer Druck auf die Industrie, die Steuerungssysteme
zu modernisieren, um Daten an der richtigen Stelle verfügbar zu machen.
Warum wurden die Systeme so lange nicht modernisiert?
Wink: Weil es sehr komplex ist eine komplette Prozessleit- und -steuerungsarchitektur zu tauschen. Über diese 20 bis 30 Jahre wurde in den Anlagen einiges geändert, aber den aktuellen Mitarbeitern ist nicht immer bekannt, welche Änderungen dazu in der Programmierung und in den Codes vorgenommen wurden. Auch ist nicht mehr jedes Feldgerät angeschlossen. Alle diese Änderungen stellen ein großes Risiko dar, wenn auf ein modernes System umgestellt wird. Zudem ist es sehr aufwendig, alle MSR-Einrichtungen und Controller in ihrem aktuellen Status zu erfassen. Deshalb wollte man im Gegensatz zu den IT-Systemen nichts davon anfassen, solange die Produktion zufriedenstellend läuft.
Auf der Feldgeräteebene beispielsweise sind aber doch schon häufig moderne Geräte verbaut, warum wurde hier investiert?
Wink: Ja, die Feldgeräte sind im Allgemeinen in einem moderneren Zustand, weil es viel einfacher ist, ein Feldgerät zu ersetzen. Wenn das Gerät nicht mehr funktioniert, wird es durch eine aktuelle Version am Markt ersetzt, die z. B. über neue Technologien wie WirelessHART, etc. verfügt. Die Prozessleitsysteme wurden aber nicht angetastet. Und so können die Daten aus dem Feld oft nicht in den oberen Leitebenen verfügbar gemacht werden. Dann ist es nicht möglich, die Daten in die Cloud zu bringen oder sie für Remote-Anwendungen und Analysen verfügbar zu machen. Die große Herausforderung für unsere Kunden besteht nun darin, auch die veraltete Prozessleittechnik anzufassen und durch ein modernes, cloudbasiertes System wie DeltaV zu ersetzen.
Was sind die Voraussetzungen für eine Modernisierung mit dem Emerson-DeltaV-System?
Spilsbury: Es spielt keine Rolle, ob unsere Kunden Emerson-Geräte oder Geräte von Wettbewerbern in ihrem Bereich haben. Das veraltete Leitsystem kann ein altes Emerson-System sein, aber auch von jeder anderen Firma, z. B. Honeywell oder Siemens. Wir von Emerson können in jedem Fall den Übergang vom Altsystem zu einem modernen System mit geringen Risiken und überschaubaren Investitionskosten realisieren. Tools wie DeltaV Revamp oder DeltaV IO.Connect helfen bei der Migration.
Was sind die Vorteile, wenn sich Kunden für das DeltaV-System entscheiden?
Wink: Wichtig ist, zunächst alle Assets in der Anlage und deren Status zu erfassen, um ein möglichst genaues Bild der vorhandenen MSR-Technik der Gesamtanlage und der zu steuernden Prozesse zu bekommen. Die Cloud-basierte Softwarelösung DeltaV Revamp hilft dabei, zu analysieren, was wirklich im Code z. B. eines Feldgerätes steht. Dabei bietet die Software einen vollständig integrierten digitalen Arbeitsablauf, der die Leistung der künstlichen Intelligenz nutzt. DeltaV Revamp wandelt die Logik des vorhandenen Leitsystems automatisch in eine vollständig getestete und dokumentierte Leitsystemdatenbank um. Die entsprechenden Ergebnisse fließen dann in die Standardprojektplanungsplattform ein. Aus den Ergebnissen können Projektteams entnehmen, inwieweit die Konvertierung des vorhandenen Codes automatisiert werden kann und wie viel manuell erstellt und überarbeitet werden muss. Auf Basis dieser Daten kann dann der Übergang zu den vollständigen DeltaV-Systemen mit dezentraler Steuerung und sicherheitsorientierter Systeminstrumentierung erfolgen.
Welche Rolle spielt DeltaV IO.Connect bei der Migration?
Wink: DeltaV IO.Connect nutzt die I/O-Systeme des Altsystems, sodass bestimmte Anlagenteile, insbesondere in der Feldebene, während des Übergangsprozesses nicht berührt werden müssen. Auf diese Weise kann das System in sehr kurzer Zeit migriert werden. Wenn alle Schritte gut vorbereitet wurden, reden wir hier von wenigen Wochen Anlagenstillstand, im Vergleich zu Monaten bei der herkömmlichen Vorgehensweise.
Welche Rückmeldung erhalten Sie von Ihren Kunden über die Vorteile der Modernisierung?
Spilsbury: Die Anforderungen, die an uns gestellt werden, sind, dass sich die Investitionskosten so früh wie möglich auszahlen und die neue Technologie eine Plattform für die Zukunft ist. Wenn die Systeme implementiert sind, erhalten wir häufig die Rückmeldung unserer Kunden, dass die Investition in DeltaV-Technologie ihre Effizienz gesteigert hat, verbunden mit einem besseren Energiemanagement, einer Verkürzung von Batch-Zykluszeiten, der Beseitigung von Qualitätsmängeln oder dem Zugang zu Informationen, die eine bessere Leistung der Feldgeräte ermöglichen.
Wink: Wir sehen oft, dass Kunden, die ein Modernisierungsprojekt durchführen und den Nutzen erkennen, eine Art Programm mit Emerson starten, um alle ihre Systeme an mehreren Standorten weltweit zu modernisieren. Auf diese Weise können sie sicherstellen, dass in allen Anlagen das gleiche System mit der gleichen Betriebsphilosophie und der gleichen Wartungsphilosophie eingesetzt wird. Wenn die Kunden weltweit Daten sammeln, haben sie den Vorteil, dass sie Zugang zu allen Seiten haben, um zu sehen, wie die Anlagen laufen und wie die Systeme laufen.
Aus welchen Branchen kommt der größte Teil der Kunden?
Wink: Wir haben Programme mit Kunden aus der Biowissenschaft, aber auch in der chemischen Industrie sowie in der Öl- und Gasindustrie und in der Energiewirtschaft. Wir sind also in vielen Marktsegmenten sehr stark, das ist ein absoluter Pluspunkt für uns.
Spilsbury: Jeder unserer Kunden hat seine eigenen, einzigartigen Herausforderungen, z. B. das Einhalten pharmazeutischer Vorschriften, ein sich veränderndes Marktumfeld, eine andere Philosophie in Bezug auf die Nachhaltigkeit der Prozesse etc. Das bedeutet, dass alle Kunden unterschiedliche Vorteile aus der DeltaV-Technologie ziehen wollen und wir tun unser Bestes, diesen Anforderungen gerecht zu werden.
Können Sie ein erfolgreich umgesetztes Modernisierungsprojekt nennen?
Spilsbury: In der chemischen Industrie gibt es einen eindeutigen Trend hin zu mehr Nachhaltigkeit. Lyondellbasell in Wesseling beispielsweise hat Emerson ausgewählt, um die Leitsysteme und Software am Unternehmensstandort Wesseling in Deutschland zu modernisieren. Dazu wurde ein Altsystem auf DeltaV umgestellt. Der Grund dafür war, dass das Unternehmen von einem traditionellen Rohstoff auf einen nachhaltigeren Rohstoff umgestiegen ist, was wiederum bedeutete, dass die Leitsysteminfrastruktur modernisiert werden musste, um eine andere Verarbeitungsphilosophie zu unterstützen. Die Implementierung der neuen Automatisierungstechnik wird dazu beitragen, die Betriebsabläufe in der Produktionsanlage zu verbessern.
Emerson, Langenfeld
Halle 11.1, Stand C3
DAS INTERVIEW FÜHRTE FÜR SIE Daniela Held
Redakteurin
Das tool: Cloudbasierte Software
Die cloudbasierte Software-Lösung DeltaV Revamp verwaltet den Übergang von veralteten Anwendungen auf neue Leitsysteme. Native Backups aus dem Altsystem werden in die Software geladen, um dann mittels künstlicher Intelligenz, die Leitsystemlogik mit einer umfangreichen Wissensdatenbank aus vergangenen Projekten abzugleichen. Wenn die KI Elemente aus früheren Projekten identifiziert, extrahiert sie diese Logik und strukturiert sie, um sie auf das neue Leitsystem zu übertragen. Die Software wandelt die Logik des Leitsystems automatisch in eine vollständig getestete und dokumentierte Leitsystemdatenbank um, wobei die technischen Standards des Herstellers oder des Endanwenders verwendet werden. Da es sich hierbei um einen automatisierten Vorgang handelt, werden Fehler eliminiert. Die entsprechenden Ergebnisse fließen in die Standardprojektplanungsplattform ein. Durch die vollständige Digitalisierung des Arbeitsablaufs wird die Möglichkeit geschaffen, Tests früher durchzuführen und Projekte schneller und einfacher zum Abschluss zu bringen.
Mithilfe von DeltaV Revamp werden die Codes des Altsystems gescannt und ein umfassender Projektbericht erzeugt, aus dem Projektteams entnehmen können, inwieweit die Konvertierung des vorhandenen Codes automatisiert werden kann und wie viel manuell erstellt und überarbeitet werden muss. Diese Parameter helfen den Teams bei der Budgetierung und Abstimmung des Projekts. Ein weiterer Vorteil des digitalen Modernisierungstools besteht in der Schnelligkeit. Anstatt Dateien per E-Mail hin und her zu senden, können Teams Daten in native Cloud-Tools laden. Die Ergebnisse liegen in der Regel innerhalb von Minuten und nicht erst nach Tagen vor. Die neue Automatisierung ist nicht nur eine einfache Konvertierung des bestehenden Systems. Stattdessen erhält das Projektteam eine funktionale Neuimplementierung der Steuerungslogik in das neue Leitsystem, das auch alle erforderlichen Elemente für erweiterte Funktionen wie zustandsbasierte Steuerung, erweiterte Steuerung, dynamische Alarmierung und Optimierung bei abnormalem Betrieb enthält. Das bedeutet, dass bei der Aufrüstung eines Leitsystems keine umfangreiche Überarbeitung mehr erforderlich ist, um die verfügbaren neuen Technologien zu implementieren.
„Durch den Einsatz von DeltaV Revamp kann der Modernisierungsprozess alter Prozessleitsysteme extrem verkürzt werden.“
