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Beko schließt Lücke in der Drucklufttrocknung

Auf die Zukunft bestens vorbereitet
Beko schließt Lücke in der Drucklufttrocknung

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Druckluft ist in vielen Prozessen ein unverzichtbares Arbeitsmedium. Der Name Beko steht seit bereits seit drei Jahrezehnten für innovative Technologien für die Druckluft- und Druckgasaufbereitung. Um mit dem Unternehmenswachstum Schritt zu halten, nimmt der Druckluftspezialist nun umfangreiche Baumaßnahmen am Standort Neuss vor. Außerdem wurde ein elektronisch geregeltes Trocknungssystem entwickelt, das mittels Membrantechnik die Lücke zwischen Kältetrockung und Adsorbtionstrockung schließen soll.

Mit mehr als 400 Mitarbeitern in aller Welt, sechs Fertigungsstätten in Deutschland, Indien, China und den USA sowie einer kundennahen Vertriebsorganisation ist die Beko Technologies GmbH eine treibende Kraft auf dem internationalen Markt für Druckluft- und Druckgastechnik. Das familiengeführte Unternehmen geht dabei stets mit der Zeit. „Nach wie vor legen wir den Schwerpunkt auf die Druckluftaufbereitung, verstehen uns aber nicht mehr als reiner Produktlieferant, sondern stellen zunehmen den Systemgedanken in den Vordergrund”, erklärt Rainer Stützel, Corporate Identity & Relations Manager bei Beko. Er stellte in Neuss die zum großen Teil bereits umgesetzten Standorterweiterungsmaßnahmen swie das neue elektronisch geregelte Druckluftrocknungssystem Drypoint M eco control vor, mit dem das Unternehmen einen weiteren Schritt in Richtung Industrie 4.0 geht.

Das kontinuierliche globale Wachstum und die zukunftweisenden Pläne des Unternehmens machen die Erweiterungen am Standort Neuss notwendig. Nur sechs Jahre nach Beendigung der letzten Baumaßnahmen erweitert Beko abermals das Betriebsgebäude. Für die stattliche Summe von rund 7 Mio. Euro entstehen ein Neubau mit 3850 m² Fläche für Logistik- und Fertigungsbereiche, sowie Büro- und Sozialräume und das bereits vorhandene Gebäude wird ein Technikzentrum. Zur Versorgung des gesamten Firmenkomplexes wird ein modernes, energiesparendes Blockheizkraftwerk eingebaut. „Mit diesen Maßnahmen werden wir hoffentlich unsere Bedürfnisse für die nächsten 7 bis 10 Jahre abdecken“, kommentiert Stützel, das Bauvorhaben, das bis Ende 2016 abgeschlossen sein soll.
Das Ohr am Markt
„Besser aus Verantwortung” diesen Slogan nimmt Beko auch in Hinblick auf die Mitarbeiter ernst. Mit dem firmeneigenen Education-Center fördert das Unternehmen das Know-how der Mitarbeiter. Zudem haben die Mitarbeiter stets das Ohr am Markt und es wird ihnen ermöglicht, diese Informationen bis in die Entwicklung zu tragen. Das verdeutlicht beispielsweise die Entstehungsgeschichte des neuen elektronisch geregeltes Trocknungssystems Drypoint M eco control, das genau auf die Erfordernisse der Anwender zugeschnitten wurde.
Den Anstoß für die Entwicklung gab Jan Slatmann, Außendienstmitarbeiter bei Beko Technologies Benelux. An ihn wurde von den Milchbaueren der Region herangetragen, dass das in den Melkrobotern auf den Weiden häufig verwendete System eines Kompressors mit einem Membrantrockner oft versage. Schuld daran seien die Umgebungsbedingungen, vor allem die Ansammlungen von Verunreinigungen und Feuchtigkeit im Inneren der Geräte. In einem ersten Schritt wurden die fehlerhaften Mebrantrockner durch beschichtete Hochtemperaturkältetrockner ersetzt. Diese waren in der Lage, dem aggressiven Kondensat stand zu halten. Allerdings kam das System nicht mit den kalten Wintern zurecht, sodass sich bei tiefen Außentemperaturen Kondensation nicht vermeiden ließ. „Wir brauchen einen robusten Trockner, der das ganze Jahr über unter diesen Bedingungen funktioniert und uns sowohl eine kontsante Taupunkttemperatur liefert als auch den aggressiven Umgebungsbedingungen, unter denen wir arbeiten, widersteht“, so die Aussage der Bauern. Jan Slatmann hatte schließlich die Idee, die Taupunkttemperatur am Auslass des Membrantrockners zu messen, um mit den gewonnen Daten dessen Steuerung zu ermöglichen. Er verbrachte viele Stunden in der heimischen Garage und präsentierte Beko schließlich eine selbstgebastelte Steuerung, die so gut funktionierte, dass die Entwicklungabteilung aus der Produktidee eine großtechnisch einsetzbare Lösung generieren konnte.
Geregeltes Trocknungssystem
Das Trocknungssystem Drypoint M eco control kombiniert einen Membrantrockner mit Nanofilter mit einer Sensoreinheit, die kontinuierlich die Feuchte und Temperatur des Druckluftstroms misst, und anhand der Ergebnisse ein Magnetventil für eine dosierte Spülluftzuführung taktet. Wird keine Spülluft benötigt, fließt nur der relativ geringe Messgasstrom durch den Sensorkopf. Auf diese Weise lässt sich ein konstanter Drucktaupunkt oder eine kontante Drucktaupunktdifferenz halten, unabhängig von äußeren Faktoren wie Außentemperatur und Druckluftverbrauch. Zudem wird nur dann Spülluft, sprich zusätzliche Energie, verbraucht, wenn auch tatsächlich Trocknerleistung bereitgestellt werden muss. Der Drypoint M eco control sorgt für günstige Betriebskosten bei gleichzeitig sehr hoher Betriebssicherheit sowie schneller Reaktionszeit und geringem Bauvolumen. Die Spülluftsteuerung arbeitet dabei autark, die Informationen für die Steuerung werden selbstständig aus dem Prozess gewonnen.
Mittels einer Fail-safe-Funktion wird sichergestellt, dass die Druckluft auch bei Stromausfall oder Ventilstörung zuverlässig und sicher getrocknet wird. In diesem Fall wird die maximale Spülluftmenge zugegeben, sodass der Taupunk nicht ansteigt und es zu Kondensatbildung in den Leitungen kommen kann.
Je nach Anforderung der Anwendung stehen zwei Betriebsmodi zur Auswahl. Sie bestimmen, wie sich der Trockner bei schwankenden Betriebsbedingungen (Druck, Temperatur, Nutzluftvolumen) verhält: Der Constant Mode steht für das stabile Halten eines eingestellten Austrittsdrucktaupunkts. Anwender von Druckluftsystemen sind es bisher gewohnt, mit festen Drucktaupunkten als Kennziffer für den Trocknungsgrad zu arbeiten. Hier schließt der Drypoint M eco control die verfahrenstechnisch bedingte Lücke zwischen Kälte- und Adsorptionstrocknern. Denn der Trockner gibt dem Anwender die Möglichkeit der Auswahl eines anwendungsspezifischen Drucktaupunkts zwischen +10 und -25 °C.
Der Dynamic Mode schafft eine stabile Differenz zwischen Drucklufttemperatur und Ausgangsdrucktaupunkt. In diesem Betriebsmodus wird der Drucktaupunkt um eine festgelegte Differenz zwischen 10 und 55 K zur Drucklufttemperatur abgesenkt. Ändert sich die Eingangstemperatur, folgt der Drucktaupunkt automatisch. Somit besteht auch bei wechselnder Drucklufttemperatur immer eine gleichbleibende Sicherheit.
Der jeweilige Betriebsmodus bzw. der anwendungsspezifische Trocknungsgrad lassen sich über die benutzerfreundliche Bedienoberfläche schnell und einfach auswählen. LEDs zeigen den eingestellten Zustand deutlich an. Über einen potenzialfreien Kontakt können Fehlermeldungen weitergeleitet werden. Eine analoge Schnittstelle für den Datentransfer ermöglicht die übersichtliche Leistungsauswertung und -darstellung – zum Beispiel in Verbindung mit der Aufsteckanzeige Metpoint UD01 oder dem Datenlogger Metpoint BDL: Ein Schritt in Richtung Industrie 4.0.

Daniela Held
Redakteurin, cav chemie anlagen verfahren
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