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Erfolgreicher Technologietag bei AZO

Schonendes Handling beim pneumatischen Fördern
Erfolgreicher Technologietag bei AZO

Sprühtrocknen, Instantisieren, Agglomerieren, Granulieren bzw. Compoundieren – die Produktionsverfahren für neue, innovative Produkte sind vielfältig und damit auch die Anforderungen an die Fördertechnik. Nicht selten kommen empfindliche Schüttgüter zum Einsatz, die einen sensiblen Umgang erfordern und schonend und entmischungsfrei von A nach B transportiert werden müssen. Der AZO-Technologietag „Schonendes Handling beim pneumatischen Fördern“ gab einen umfassenden Überblick über die angebotenen Technologien.

Nach dem im November 2007 durchgeführten Technologietag „Modulare Wiegetechnik im Pharmabereich“ war der Geschäftsbereich AZO Vital, der vornehmlich in den Bereichen Nahrungsmittel und Pharma aktiv ist, erneut Gastgeber im modernen Kundencenter von AZO in Osterburken. Seit einiger Zeit entwickelt sich diese Veranstaltung immer mehr zu einem Geheimtipp für Mitarbeiter der Schüttgut verarbeitenden Industrie.

AZO-Geschäftsführer Rainer Zimmermann konnte zahlreiche Kunden und Interessenten aus den für AZO wichtigen Zielgruppen Lebensmittel, Pharma und Chemie begrüßen und gab zunächst einen kurzen Überblick über die aktuellen Eckdaten und Ziele der Unternehmensgruppe. Die etwa vierzig Seminarteilnehmer waren aus ganz Deutschland angereist. Anschließend stellte er den Moderator der Veranstaltung, Prof. Dr.-Ing. Karl Sommer, Leiter des Lehrstuhls für die Verfahrenstechnik disperser Systeme am Wissenschaftszentrum Weihenstephan/Technische Universität München vor, der nach einer kurzen Begrüßung zum nächsten Referenten, Rainer Barnekow von Symrise, überleitete. Anhand zahlreicher Beispiele stellte dieser die besonderen Herausforderungen für pneumatische Fördersysteme für instantisierte, agglomerierte bzw. granulierte neue Produkte dar. Folgende Anforderungen müssen seiner Meinung nach diese Fördertechniken erfüllen:
  • leichte Handhabung und Steuerung, Reinigung und Wartung
  • hohe Produktsicherheit
  • keine Produktentmischung
  • konstante Schüttdichten
  • schonende Förderung, insbesondere unter mechanischen und thermischen Aspekten
  • Vermeidung von Staubbildung und Bruch
  • günstige Betriebskosten
Unsachgemäßes Handling kann seinen Ausführungen nach zu einer Verminderung der Haltbarkeit, Veränderung von Morphologie und Textur, Kontamination des Produktes, schwankendem Verpackungsvolumen und zur Staubbildung führen, was es zu vermeiden gilt.
Im Anschluss gab der technische Leiter von AZO, Gerhard Nied, einen Gesamtüberblick über bekannte und neue pneumatische Fördersysteme und stellte deren Einsatzgrenzen dar. Anschauliche Beispiele aus der Praxis beschrieben danach in einem sehr informativen Tandemvortrag Peter Watzal, Geschäftsbereichsleiter AZO Vital (Vertrieb) und Willi Weidmann, Geschäftsbereichsleiter AZO Vital (Technik). Sie gingen hierbei insbesondere auf Saugimpuls-, Saugstrom- und Saugsträhnenförderungen ein und grenzten deren Einsatzvorteile gegeneinander ab.
Praxiserfahrungen
Das Highlight der Veranstaltung folgte im Anschluss: Josef Beckering von Milupa gab einen anschaulichen Erfahrungsbericht vom Umgang mit schonenden und entmischungsfreien pneumatischen Fördersystemen für Kindernährmittel. Er gab hierzu zunächst einen Überblick über die Eckdaten des Milupa-Werks in Fulda, bevor er näher auf die Herstellungsprozesse für Perlat- und Pulverprodukte einging. Das Unternehmen hatte sich vor einiger Zeit für ein AZO-Fördersystem mit Saug-impuls-Förderung entschieden. In den Pausen konnten sich die Teilnehmer im Ausstellungscenter über interessante Maschinen und Systeme informieren, ein ausführlicher Betriebsrundgang brachte Einblicke in die moderne AZO-Fertigung.
Der Nachmittag begann sehr theoretisch mit einem Vortrag von Prof. Sommer zu den physikalischen Grundlagen und Auslegungskriterien von Dichtstromförderanlagen, bevor Christian Leist, Produktmanager bei AZO, zum Abschluss der Vortragsreihe noch das Multiair-Fördersystem präsentierte. Bei dieser optimierten Druckgefäßförderung wird durch das Einblasen von Sekundärluft der Fluidisierungszustand im Schüttgut beibehalten. Dadurch lassen sich die Reibwerte zwischen Rohr und Produkt drastisch reduzieren. Die zuzugebende Luftmenge wird durch standardisierte Proportionalventile von der Zentralsteuerung aus eingestellt. Produktspezifische Optimierungen sind möglich. Die Anlagensicherheit lässt sich durch spezielle Rückschlagventile, die zwischen Förderleitung und Injektorventilen platziert sind, gewährleisten. Durch diese Maßnahmen ist es möglich, geringe Fördergeschwindigkeiten zu erreichen, und der Anlagen- und Produktverschleiß wird im Vergleich zur Flugförderung sehr stark reduziert. Durch geringen Druckluftverbrauch, geringe Filterflächenbelastung und kleinere Rohrquerschnitte sinkt der TCO (Total Cost of Ownership). Den Abschluss der Veranstaltung bildeten Praxisvorführungen verschiedener Fördersysteme im Versuchszentrum.
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