Gut geplant

Andreas Baumgardt

Generalplanung bedeutet, dass alle zur erfolgreichen Abwicklung des Projektes notwendigen Gewerke zu bearbeiten sind – angefangen beim Projektmanagement über Prozesstechnik, Bau und Architektur, EMSR/Automation, Medienversorgung, Lüftung/TGA, Einkauf/Expediting bis hin zur Qualifizierung inklusive der PQ (Performance Qualification). Die Bearbeitung erstreckte sich bei Merz über die Projektphasen Konzeptentwicklung, Basic- und Detailplanung, Construction Management und Qualifizierungskoordination.

Bereits zu Beginn des Projektes wurde deutlich, dass neben einer anspruchsvollen hochmodernen Produktionstechnologie vor allem ein eng gesteckter Zeitrahmen gefordert war. In nur zwei Jahren sollte die Anlage konzipiert, geplant, realisiert und in Betrieb genommen werden. Dieser Zeitplan verlangte ein zielgerichtetes und effizientes Vorgehen. Alle Beteiligten – Auftraggeber, Generalplaner, Lieferanten sowie ausführende Unternehmen – mussten reibungslos zusammenarbeiten. Auf der grünen Wiese entstand der zweigeschossige Neubau, der auf etwa 1800 m2 neben der eigentlichen Produktion und der dazu erforderlichen Infrastruktur auch ein parenterales Technikum sowie Büro-, Sozial- und Schulungsräume beherbergt. Von der Ansatzherstellung, der sterilen Abfüllung mit Isolatortechnologie, Gefriertrocknung mit automatischem Beladesystem, optischer Kontrolle und Inkubation, Dampfautoklav und Heißluftsterilisator bis hin zur Lüftungstechnik, Reinst- und Schwarzmedienversorgung: das Projekt umfasste alle notwendigen Funktionen und Systeme.

Das Produktionslayout sollte gewährleisten, dass alle relevanten Produktionsbereiche durch Besucher oder Behördenvertreter einsichtig sind, was sich als knifflige Aufgabe entpuppte. Für die Produktion von Versuchschargen unter cGMP-Bedingungen und die Produktentwicklung war ein parenterales Technikum vorzusehen.

Aufgrund der langjährigen Erfahrung in der Planung und Realisierung von Sterilprojekten sowie der kooperativen Zusammenarbeit mit dem Projektteam von Merz konnten die Anlagenplaner das richtige Tempo halten. Nach einer fundierten Konzeptplanung, in der auch spätere Ausbaualternativen untersucht wurden, starteten sie sofort mit der Planung der Long-Lead-Items. Sehr frühzeitig wurden Lieferanten von Abfüllsystemen kontaktiert, um die herausfordernden Technologien zu fixieren und letztendlich die langen Lieferzeiten zu verkürzen. Auf Basis der mit den Lieferanten abgestimmten detaillierten Ausrüstungsspezifikationen erfolgte die Bestellung der relevanten Systeme termingerecht. Ein wesentlicher Meilenstein war erreicht. Die Planung der anderen Gewerke erfolgte parallel zur Prozessplanung und war abgestimmt auf die festen Liefertermine der Systeme mit langen Lieferzeiten.

Die exakt definierten Liefertermine der Hauptausrüstungen erforderten selbstverständlich auch, dass die gebäudetechnischen Voraussetzungen zu diesem Zeitpunkt erfüllt waren. Neben den baulichen Gegebenheiten mussten vor allen Dingen auch die notwendigen Infrastruktursysteme wie Pharma-Innenausbau, Lüftung sowie Medien- und Energiesysteme rechtzeitig zur Verfügung stehen. Dies wurde insbesondere durch ein striktes Projektmanagement auf der Baustelle erreicht. Somit konnten die Vor-Ort-Installationsarbeiten sowie auch die Inbetriebnahmen und die Qualifizierungen der Abfülllinie, der Gefriertrocknungsanlage und der Isolatorsegmente wie geplant begonnen und durchgeführt werden. Auch wenn die Abfüllausrüstungen als Herzstück der Anlage im besonderen Fokus der Bemühungen standen – letztendlich mussten auch alle anderen Komponenten der neuen Produktionsstätte spezifikationskonform und funktionsgerecht verfügbar sein. Mit dem erfolgreichen Abschluss der Qualifizierungstests konnte auch dieser Nachweis erbracht werden.

Nach der Funktionsqualifizierung ging es in die letzte Projektphase. In der Performance Qualification (PQ) wurden die GMP-relevanten Ausrüstungen unter produktionsnahen Bedingungen auf Herz und Nieren getestet. Die Engineering-Spezialisten erstellten in dieser Phase die Qualifizierungsdokumentation und führten in enger Abstimmung mit dem Team von Merz die spezifizierten Tests durch. Eine besondere Herausforderung in dieser Phase war die Validierung der Sterilisationsverfahren gemäß des 2007 revidierten Technical Reports No. 1 „Validation of Moist Heat Sterilization Processes: Cycle Design, Development, Qualification and Ongoing Control“ der PDA (Parenteral Drug Association). Einen Schwerpunkt bildete dabei die Zyklusentwicklung zur Etablierung validierbarer Sterilisationsprogramme.

Nach zweijähriger Projektlaufzeit wurde die Abfüllanlage termingerecht an Merz und somit auch an das Betreiberteam übergeben. Alle zu Beginn des Projektes avisierten Projektziele waren zu diesem Zeitpunkt erreicht. Nach der Übergabe an die Betreiber zum Abschluss der Operational Qualification (OQ) war eine etwa viermonatige Phase vorgesehen, in der sowohl die PQ abgeschlossen als auch die Media Fills und die ersten GMP-Chargen produziert werden sollten. Auch diese Ziele wurden erreicht, sodass im unmittelbaren Anschluss an die Herstellung der GMP-Chargen die behördliche Herstellerlaubnis erteilt werden konnte.

Neben Qualität und Terminen ist selbstverständlich auch die Einhaltung der budgetierten Kosten ein essenzielles Kriterium für den Projekterfolg. In allen Projektphasen wurde hierfür ein professionelles Cost Controlling etabliert, das ein aktives Steuern der Projektkosten ermöglichte. So konnten die budgetierten Kosten ebenfalls eingehalten werden.

Von einem reibungsfreien oder ganz problemlosen Projekt kann man sicher nicht sprechen. Alle zu verzeichnenden Erfolge wurden hart erarbeitet. Wie bei jedem Projekt gab es unvorhergesehene Situationen, Verzögerungen und zu revidierende Entscheidungen. Diese Herausforderungen konnten jedoch durch das optimale Zusammenspiel der Projektteams von Merz, Chemgineering, der beteiligten Lieferanten und der ausführenden Unternehmen bewältigt werden.

Online-Info www.cav.de/0909402