Im Feld verteilte Intelligenz

Mit dem Circofer-Verfahren unterstützt die Lurgie Metallurgie GmbH den weltweiten wie auch europäischen und deutschen Bedarf an wirtschaftlich erzeugtem, hochwertigem Stahl. Die Frankfurter haben vor kurzem eine Pilotanlage in Betrieb genommen, die per Direktreduktion auf Kohle-Basis täglich 5 t Eisenschwamm produzieren kann. Ausgangsmaterialien sind Feinerze, die direkt, ohne vorherige aufwendige Agglomerationsschritte, eingebracht werden können.

Der besondere Kundennutzen besteht außer in den geringen Produktions- auch in den geringen Investitionskosten. Circofer ist ein Direktreduktionsverfahren auf Kohle-Basis mit einer Kapazität von bis zu 2 Mio. Tonnen HBI (Hot Bricketet Iron) in einem Strang. Ein weiterer Vorteil der Circo-Verfahren ist die Möglichkeit, einen Elektroofen nachzuschalten, um so das Produkt „heiß“ weiter zu verarbeiten. Auf diese Weise wird der Stahl kostengünstig, mit niedrigem Energieverbrauch erzeugt. Den Beweis unter ganzheitlichen Praxisbedingungen soll die abgebildete 6-stöckige Pilotanlage erbringen.

„Die neue Technologie erfordert auch neue Denkweisen“, kommentierte Johann Student, der bei der Lurgi Metallurgie für die Automatisierung der Pilotanlage verantwortlich ist, die Entscheidung für Foundation Fieldbus. Ein weiterer Aspekt war laut Student der günstige Preis, da das Budget für die Realisierung der Pilotanlage knapp bemessen war.

Im einzelnen waren es sicher eine ganze Reihe von Faktoren, die die Entwickler des Ingenieurunternehmens für den Foundation Fieldbus einnahmen. Er gewährleistet ihnen Vorteile wie die Integration dialogfähiger Feldgeräte, einheitliches Management von Informationen und Geräten inklusive deren Istzustand und Lebensweg. Partner für das Automatisierungskonzept ist Fisher-Rosemount. Neben der Feldbus-Technologie lieferte das Unternehmen die praxiserprobte Prozeßleittechnik DeltaV mit der Software AMS (Asset Management Solutions) und auch dazugehörige Feldgeräte mit dezentraler Intelligenz. Zu ihnen zählen digitale Druck- und multivariable Temperaturgeber.

Grundlegende positive Aspekte zur Entscheidung für die Fieldbus-Technologie waren für Lurgi:

• die kurzen Planungszeiten,

• das Entfallen von Verdrahtungslisten und Klemmenplänen,

• die einfache Installation, gekennzeichnet durch verpolungsfreien Geräteanschluß, kurze Verbindungen und praktisch fehlerfreies Verdrahten,

• die Interoperabilität dieser Feldbus-Technologie, d. h. die Fähigkeit, verschiedene Geräte, unabhängig vom Hersteller, in einem System zu verwenden, und

• die einfache Inbetriebnahme: Es sind keine besonderen Kenntnisse der Feldbus-Technologie erforderlich, Konfiguration und alle anderen Operationen erfolgen von der zentralen Station, die Geräte melden sich selbst an und die Adressen werden automatisch verwaltet.

Für Johann Student war ein vorrangiger Faktor die Möglichkeit, geschlossene Regelkreise im Feld realisieren zu können. Aufgrund der im Feld verteilten Intelligenz sind u.a. auch Regelstrategien wie das Zeitsynchronisieren zwischen allen Geräten, das automatische Festlegen der Netzwerkadressen und ein Überwachen der Tag-Namen möglich.

Das Automatisierungskonzept und die Software schließen einen Feldservice ein. Treten vor Ort neue Aufgabenstellungen oder Fehler auf – bei Pilotanlagen schließlich nichts Außergewöhnliches – loggt sich ein Spezialist von Fisher-Rosemount über das Telefonnetz in das Automationssystem ein. Im Dialog mit dem Anlagenfahrer oder Entwickler von Lurgi klärt er Ursachen und Lösungen. Für den geplanten internationalen Einsatz des Circofer-Verfahrens bildet diese Art der Zusammenarbeit ein wichtiges Strategieelement.

Weitere Informationen cav-223