In weiser Voraussicht

Der Maintenance-Markt wächst und wächst. Denn viele Unternehmen schätzen die zahlreichen Vorteile einer effektiven Instandhaltung. Die Lebensdauer von Anlagen erhöht sich, die Nutzung wird optimiert. Auch die Verfügbarkeit verbessert sich, Störungen werden verringert und schließlich wächst die Betriebssicherheit. Keine Frage, die Instandhaltung ist ein bedeutender Wertschöpfungsfaktor und hilft, Kosten zu sparen. Die Zeiten, in denen sie primär als Kostenfaktor betrachtet wurde, gehören der Vergangenheit an.

Instandhaltung ist nicht gleich Instandhaltung. Denn sie wird ganz unterschiedlich interpretiert. So betreibt die reaktive Instandhaltung keine Vorbeugung. Erst beim Auftreten eines Fehlers kommt es zur Reparatur. Die überraschende Havariereparatur erweist sich als die teurere Variante.

Bei der vorausschauenden bzw. zuverlässigkeitsorientierten Instandhaltung werden dagegen auf der Grundlage vorliegender Informationen die notwendigen Zeitpunkte zur Durchführung von wichtigen Wartungen geregelt. Der Instandhalter wird hier aktiv, bevor „das Kind in den Brunnen gefallen ist“. Eine Strategie, die das deutsche Instandhaltungsforum FVI bevorzugt, denn nur sie erziele eine Prozessoptimierung. Durch die Senkung der Kosten für die konventionelle, korrigierende Instandhaltung, für Reparaturaufwendungen, Ausfallzeiten sowie für Inbetriebnahme- und Anlaufzeiten erhöhe sich die Produktivität.

Doch erweist sich die vorausschauende Instandhaltung mittlerweile als Herausforderung. Aufgrund der technischen Anforderungen werden Prozesse zunehmend vernetzter, hoch komplexer und weitgehend automatisiert. Notwendig ist der Einsatz moderner Konzepte und Systeme. „Das Instandhaltungsmanagement der Zukunft erfolgt IT-unterstützt und nutzt modernste Technologien wie beispielsweise Telediagnose, Expertensysteme, Grafische Informationssysteme (GIS), mobile Systeme auf Basis von RFID, Wissensmanagement-Tools und hat Zugriff auf Web-Kataloge für die Beschaffung von Ersatzteilen“, erläutert FVI-Vorstandsvorsitzender Harald Neuhaus.

Auf zustandsabhängige Instandhaltung setzen verstärkt produzierende Unternehmen. Sie erfordert die Anwendung von Condition Monitoring Systemen. Dazu gehören etwa die Schwingungsüberwachung, Thermografie, Drehmoment-, Lage- sowie die Schmierstoff- und die Ultraschallüberwachung. Hinzu kommendie Stromaufnahme- und Druckluftverbrauchsmessung.

Ein empfindliches Glied in der Produktionskette bilden Armaturen. So können Regelventile die Prozesssicherheit und Laufzeit erheblich negativ beeinflussen, wenn sie nicht sorgsam und durch professionellen Service gewartet werden. Um den tatsächlichen Zustand dieser Regelventile im Prozess zu erfassen, sind komplexe Analysen und die Erfahrungen des Herstellers wichtig.

Zahlreiche Unternehmen haben Produkte entwickelt, um das zu ermöglichen. So konstruierte zum Beispiel Flowserve ein netzwerkfähiges Diagnosesystem für Regelventile, das in einen Überwachungs-leitstand vor Ort oder in ein sogenanntes Plant Asset Management über FDT/DTM eingebunden werden kann. „Zweck dieses Asset Managements ist es, die Wartung und Instandhaltung kritischer Anlagenteile zielgerecht zu betreiben und somit die Nutzung zu optimieren“, erläutert das Unternehmen. Ventil und Stellungsregler werden konstant überwacht.

Flowserve richtet das vollautomatische Diagnosesystem darauf aus, nicht auf Symptome hinzuweisen, sondern eine vorausschauende, vorbeugende Diagnose zu bieten: Der Fokus richtet sich auf den Status des Ventils und weniger auf Alarmmeldungen. Die eigentlichen Ursachen sollen erkannt werden. Und es werden Vorschläge gemacht, mit welchen Schritten die Funktionsfähigkeit des Ventils und des gesamten Produktionsablaufes verlängert wird. Unnötige Inspektionen, insbesondere die Analyse unkritischer Prozesskomponenten werden vermieden – unproduktive Arbeitsschritte entfallen.

Doch hat die hochwertige Instandhaltung ihren Preis – und der bezieht sich nicht nur auf das reine Produkt. Denn nur mit gut ausgebildeten Ingenieuren und Technikern ist sie möglich. Instandhalter sind heute hochqualifizierte Spezialisten, die über ein umfangreiches und interdisziplinäres technisches Fachwissen verfügen müssen. Erforderlich sind neben fundiertem technischem Wissen Kenntnisse in Betriebswirtschaft und Personalführung, Teamfähigkeit, Kundenorientierung und Rechtswissen. Allerdings steht die Instandhaltung hier vor einer großen Herausforderung: Für diese Branche gibt es zumindest in Deutschland keine adäquate Ausbildung auf Fach- und Hochschulniveau.

Möglich ist eine effektive Instandhaltung aber nur, wenn das Unternehmen von ihrem Sinn überzeugt ist. „Zusammenarbeit und Teamgeist sind gefragt bei der Implementierung moderner Instandhaltungskonzepte, nicht Zuständigkeitsdenken und Rivalität zwischen den einzelnen Abteilungen“, unterstreicht FVI-Vorstandsvorsitzender Harald Neuhaus. Daher gilt, dass Maintenance ein Thema für das Top-Management ist.

Für die Unternehmen stellt sich allerdings die Frage, ob sie eigenes Personal und Equipment für ihre Instandhaltungen bereit halten oder aber diesen Bereich auslagern. Zumindest die Instandhalter selber sind davon überzeugt, dass es „einen Trend bei Industrieunternehmen gibt, Maintenance-Arbeiten an externe Anbieter abzugeben“, berichtet Julia Schreiber von Voith Industrial Services. Ein Grund hierfür könnte sein, dass sich die Unternehmen flexibler sehen und das Know-how nicht im eigenen Haus bereitstellen müssen. Die Firmen konzentrieren sich auf ihre Kernkompetenzen.

Allerdings ist die Richtigkeit der Strategie des Outsourcens umstritten. So bezweifelt beispielsweise der VDI (Verein Deutscher Ingenieure) den Sinn, Teile des Geschäftsprozesses auszulagern. Dabei stützt er sich auf eine Studie des Fraunhofer Institutes. Danach lohnt das Outsourcing nicht in jedem Fall. „Je mehr Prozesse eines Unternehmens ausgelagert werden, desto geringer ist oft die Produktivität“, erklärt der VDI. Betriebe mit einer hohen Fertigungstiefe erreichten im Gegensatz zum Durchschnitt der Industrie eine höhere Produktivität von mehr als acht Prozent. „Für Unternehmen bedeutet dies, dass sie durch Outsourcing nicht zwingend Kosten einsparen“, resümiert VDI-Präsident Prof. Bruno O. Braun. Schlanker und schneller sei nicht automatisch besser. „Transaktionskosten mit Zulieferern und Abhängigkeiten sind häufig Punkte, die Unternehmen unzureichend berücksichtigen, wobei die Betriebsgröße keine Rolle spielt.“ Vorteile von Insourcing seien dagegen niedrigere Kosten durch verminderte Abstimmungsprozesse, eine erhöhte Flexibilität in Engpasssituationen und dass sich die Kapazitäten dynamischer steuern lassen. Liegt ein Engpass vor, kann schnell eingegriffen werden. „Eine atmende Struktur wird möglich.“ Darauf setzt etwa Endress+Hauser. Der Hersteller von Messstellen und Komplettsystemen für die Flüssigkeitsanalyse legt Wert auf eine hohe Fertigungstiefe.

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