Lagerhaltung mit System

Die süddeutsche Firma Orochemie liefert seit ihrer Gründung 1965 Desinfektions- und Reinigungspräparate sowie Fotochemikalien zur Röntgenfilmverarbeitung für Universitäten, Kliniken, Institute und Hygieniker in über 50 Länder weltweit. Für die geplante Erweiterung des Produktspektrums war nicht nur die Produktion auszubauen und der Prozeßablauf zu modernisieren, auch das Lager konnte die gestiegenen Anforderungen an eine effiziente innerbetriebliche Logistik nicht mehr erfüllen.

Dieser Auftrag wurde gesamt an einen süddeutschen Anbieter vergeben, der in der Lage war, sämtliche für ein solches Projekt notwendigen Kernkompetenzen – wie Planung, Projektierung, Entwicklung/Herstellung von Regalbediengeräten und Lagerverwaltungssoftware – durch eigene Leistungen abzudecken. Die Vorgabe dabei war die Realisierung eines zentralen Hochregallagers, das die verschiedenen Produktionsbereiche mit Rohmaterial versorgt und gleichzeitig als Versandlager dient.

Aus Kapazitätsgründen fiel die Entscheidung zugunsten eines automatischen Hochregallagers mit schienengebundenen Regalbediengeräten anstelle eines manuellen staplergeführten Hochregallagers. Die realisierte Lageranlage besteht aus einem 16 m hohen und 47 m langen Palettenlager mit drei Gassen, einem Regalbediengerät (RBG) für Paletten und einem stirnseitig angeordneten RBG-Umsetzer. Die Lagerkapazität beträgt 2260 Paletten, wobei eine Leistung von 25 Doppelspielen/h erreicht wird. Die Flexibilität in der Anbindung der unterschiedlichen Produktionsbereiche und damit ein optimaler Materialfluß, konnte in Verbindung mit einer direkt angeschlossenen Fördertechnik erreicht werden. Die geforderten Auflagen in bezug auf Löschwasserrückhaltung wurden in die Konzeption miteinbezogen.

Die gesamte Verwaltung und Steuerung des Lagers übernimmt das Warenmanagementsystem Viaware. Viaware basiert auf benutzerkonfigurierbaren Funktionsbausteinen, die bei Bedarf individuell angepaßt werden können. Den Ansprüchen der Chemiebranche werden beispielsweise Bausteine wie Gefahrstoffverwaltung, Chargenverfolgung, Haltbarkeitsdatum usw. gerecht.

Viaware ist beriebsystemunabhängig und auf allen UNIX-Plattformen und Windows NT verfügbar. Durch diese Plattformunabhängigkeit konnte der Wunsch der Orochemie, einen Siemens RM300-Rechner als Server für die Lagerverwaltung einzusetzen, entsprochen werden. Viaware setzt auf einer, heute üblichen, modernen Client-Server-Architektur auf. So werden für die LVR-Clients und die unterschiedlichen Steuerungsebenen PCs der Firma Siemens mit Windows NT 4.0 eingesetzt. Alle Server, Clients und die unterlagerten Steuerungen der verschiedenen Systemebenen sind durch ein zentrales Netzwerk (Ethernet, Protokoll TCP/IP bzw. Novell) miteinander verbunden. Der Datenaustausch mit dem HOST-System, einem Novell PC-Server und dem Softwareprogramm Topcase wird mittels Filetransfer durchgeführt. Auch hier zeigt sich, wie flexibel und problemlos Viaware in unterschiedlichsten EDV-Strukturen integriert werden kann. Die sonst üblichen Schnittstellenproblematiken werden durch Parametrierung von standardisierten Modulen abgefangen. Andere, häufig in der Lagerverwaltung geforderten Standardmodule, wie z. B. Pack- oder Versandbearbeitung, können auch hier bei zukünftig steigender Anforderung an Funktionalität integriert werden. Ein weiterer Vorteil von Viaware ist die Datenbankunabhängigkeit und somit die Möglichkeit, mit allen heute auf dem Markt befindlichen relationalen Datenbanken zu kommunizieren. Bei diesem Projekt wurde die Datenbank der Firma Informix eingesetzt.

Das Lagerverwaltungssystem verwaltet alle Lagerbereiche und unterstützt die für diese Bereiche spezifischen Kommissionierverfahren. Dabei handelt es sich nicht nur um das Palettenhochregallager, sondern auch um ein Tanklager für Flüssigkeiten, ein Blocklager für Feststoffe, ein Produktionslager für flüssige und feste Stoffe, ein Etikettenlager, ein Verpackungslager, ein Lager für die Abfüllung und ein Lager für die Konfektionierung. Das Lagerverwaltungs- und -steuerungssystem stellt die Verbindung zwischen Kundenaufträgen, Produktion und Distribution her, damit der Vertrieb zu jeder Zeit den Überblick über Produktions- und Lagersituation behält.

Mit dem neuen Lager ergaben sich wesentliche Vorteile für den Nutzer. Bei Orochemie beginnt die Vereinnahmung der gesamten Ware für das Lagerverwaltungssystem am zentralen i-Punkt im Wareneingang. Alle Anlieferungen werden beim Erfassen auf Quarantänestatus gesetzt und gesperrt. Nach Prüfung der Proben in der Analytik wird der Status auf frei umgesetzt und die Rohstoffe stehen bei der Disposition zur Verfügung. Für die Zwischenlagerung dieser gesperrten Stoffe ist somit kein separater Lagerbereich nötig und die palettierte oder in Gitterboxen befindliche Ware wird direkt in das Hochregallager gefahren. Die Ware wird durch die vom HOST gesendeten Einlageranmeldungen (Einlageravis) auf der Fördertechnik identifiziert und vereinnahmt. Wird der vereinnahmte Bestand in einem Produktionsbereich benötigt, so wird unter Berücksichtigung der Prioritätensteuerung dieser Bestand direkt zu der Anforderungsstelle gefahren.

Das HOST-System fordert für die entsprechenden Fertigungsaufträge und Produktionsbereiche Material vom LVR (Lagerverwaltungsrechner) an. Daraufhin generiert die Lagerverwaltungssoftware entsprechende Kommissionieraufträge für die Arbeitsplätze in den an der Produktion befindlichen manuellen Pufferlagern. Durch die Verwaltung der Produktionspufferlager kann der Lagerverwaltungsrechner die benötigten Bestände zum Produktionsstart bereitstellen. Bei nicht ausreichenden oder fehlenden Beständen veranlaßt er eine Umlagerung von Paletten oder Gitterboxen aus dem zentralen Hochregallager in die entsprechenden Produktionslager. Dort wird bei Bestätigung der Umlagerung ein Kommissionierauftrag erzeugt. Komplexe Rezepte mit vielen unterschiedlichen Rohstoffen werden je nach Lagerbereich mit verschiedenen Auftragsprioritäten angefordert und somit zeitgenau für die Produktion bereitgestellt.

Produzierte Ware wird erfaßt und je nach Bedarf im zentralen Hochregallager eingelagert und bei Freigabe der Konfektionierungsauftäge wieder bereitgestellt. Nach erfolgter Konfektionierung und Palettierung werden diese Bestände mit dem automatischen Palettenwickler, der in der Einlagerfördertechnikbahn integriert ist, mit Folie umwickelt und bis zum Abruf des Versandauftrags im Hochregallager bis zur Abholung bereitgestellt.

Im Hochregallager werden Vorratsbestände schon für den Kundenauftrag reserviert und mit der zu produzierenden Ware automatisch zusammengefaßt. Beim Abruf des Versandauftrags werden diese Bestände zusammen ausgelagert. Der Leitstandmitarbeiter hat die Möglichkeit, die Versandaufträge je nach Anforderung manuell oder automatisch freizugeben und somit einen reibungslosen Versand zu gewährleisten.

Zur Zuordnung und Verwaltung von Beständen für unterschiedliche Besitzer, bietet Viaware eine volle Mandantenfähigkeit. So wird ein mandantenabhängiger Artikelstamm, Bestände, Auftragsstrategien und Belege geführt. Dadurch werden auch die Umsetzungen von Host-Daten auf LVS-interne Mandanten und eine Multi-Host-Fähigkeit möglich.

Die Materialflußsteuerung in Viaware integriert die unterschiedlichen automatischen Fördermittel wie Regalbediengeräte, Verschiebewagen und Fördertechnikbahnen in die Lagerverwaltung. Je nach Abhängigkeit werden optimale Strategien für die Auslastung des Regalbediengerätes und der Arbeitsplätze in den Produktionsbereichen gesteuert. Die Materialflußsteuerung wurde auf einem eigenen Industrie-PC realisiert, der beim Ausfall des Lagerverwaltungsrechners den weiteren Betrieb der Anlage ermöglicht.

Die gesamte Anlage ist für die Ferndiagnose und Fernwartung über einen ISDN-Router mit der Störungszentrale in Stuttgart verbunden. Zusätzlich ist ein Modem für die unterlagerten Steuerungen installiert, das bei Ausfall des Routers ein schnelles Eingreifen ermöglicht.

Nach einer kurzen und problemlosen Inbetriebnahmephase konnte die Firma Orochemie mit dem Produktionsstart im Januar 1998 beginnen. Der Realisierungszeitraum für das gesamte Gebäude und die Erstellung der Produktions- und Lagereinrichtungen betrug nur etwa acht Monate.

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