Mehr Bares in der Tasche

Dipl. Chem. Daniel Nardin

In der deutschlandweit durch die Deutsche Energie-Agentur GmbH (dena) und die Fachverbände Pumpen + Systeme sowie Kompressoren, Druckluft- und Vakuumtechnik des VDMA durchgeführten Kampagne „Energieeffiziente Systeme in Industrie und Gewerbe“ wurden Energiekosteneinsparungen bei Pumpensystemen von durchschnittlich 24 % festgestellt. Bei der Frage: „Was kostet uns diese Pumpe?“ wird häufig zunächst nur an den Einkaufspreis gedacht. Tatsächlich sind die Investitionskosten jedoch nur ein kleiner Teil der gesamten Kosten, die ein Pumpensystem über seine gesamte Lebensdauer verursacht. Die entscheidenden Weichen dafür, welche Folgekosten für ein Pumpensystem entstehen, werden jedoch bereits mit der Wahl der Pumpe gestellt. Bei Pumpen sind die Folgekosten im Vergleich zum Einkaufspreis in der Regel überdurchschnittlich hoch, da Pumpen aufgrund ihrer besonders langen Laufzeiten von oft 15 bis 20 Jahren hohe Kosten im Betrieb (Energiekosten, Instandhaltungskosten) verursachen. So betragen die Anschaffungskosten über den gesamten Lebenszyklus einer Pumpe nur ca. 10 %, während die Energiekosten zu etwa 45 % und Wartung sowie Instandhaltung in etwa 35 % der Kosten ausmachen.

Seit einigen Jahren wurden bei den magnetgekuppelten Pumpenreihen MKP und MKPL durch einen gezielten Entwicklungsansatz die Ergebnisse in Bezug auf die hydraulische Effizienz wesentlich verbessert. Mithilfe der computerunterstützten Simulation (CFD) sowie durch Testreihen in den eigenen Prüfständen konnten die für die energieeffiziente Förderung wichtigen Merkmale der Pumpen deutlich gesteigert werden. Verbesserungen von bis zu 30 % wurden bei einzelnen Modellen erreicht, sodass sie in der hydraulischen Effizienz deutlich besser als die aus der Europäischen Energieeffizienzinitiative abgeleiteten Cut-Off-Werte abschneiden. So erreichen die MKP-Pumpen Effizienzwerte, die ca. 15 % über denen von Wasser-Vergleichspumpen liegen.

Bei der MKP-Pumpenreihe handelt es sich um metallische, dichtungslose Magnetkupplungspumpen, gebaut nach EN 22858. Diese Pumpen arbeiten nach dem umgekehrten Antriebsprinzip mit einem außen am Spalttopf rotierenden Magnetrotor und einem atmosphärenseitigen, angetriebenen Innenrotor. Das Laufrad dreht um eine stationäre Achse, die im Ansaugstutzen integriert ist. Durch die resultierenden geringen Axial- und Radialkräfte wird nur ein einziges Gleitlager benötigt. Somit wird die Schwachstelle der herkömmlichen Ausführungen – die hintere Lagerung – eliminiert. Selbst Medien mit Feststoffen bis zu 30 % können mit diesem Magnetkupplungskonzept problemlos gefördert werden. Durch den Einsatz einer Magnetkupplung werden auch Instandsetzungs- und Wartungskosten deutlich reduziert.

Mit der Entwicklung eines Spalttopfes aus wirbelstromfreiem Hochleistungspolymer wurden die Eigenschaften des technischen Kunststoffs ideal mit den Vorzügen der metallischen Pumpenausführung kombiniert. Gegenüber dem metallischen Standard-Spalttopf aus 2.4610 (z. B. Hastelloy) ergibt die Verwendung des Hochleistungskunststoffes eine deutliche Verbesserung der Energieeffizienz von magnetgekuppelten Pumpen, da keine Wirbelstromverluste mehr entstehen. Durch den damit verbundenen geringeren Leistungsbedarf sind kleinere Motorleistungen möglich. Dadurch können die Investitions- und Betriebskosten reduziert werden. Der Nenndruck von PN 16 wie auch die sehr gute chemische Beständigkeit und eine obere Temperaturgrenze von 200 °C erlauben einen flexiblen Einsatz. Der geringere Energiebedarf ermöglicht es nun, ältere energieintensivere Chemienormpumpen mit Gleitringdichtungen gegen magnetgekuppelte, dichte Pumpen der MKP-Baureihe zu ersetzen, ohne die Motorleistung ändern zu müssen.

cav 537

Die wichtigsten Daten der MKP-Pumpe

Alles Wissenswerte zur MKPL-Pumpe