Mehr Sicherheit, weniger Betriebskosten

Das niederländische Unternehmen Aviko (Aardappel Verwerkende Industrie Kappel en Omstreken), einer der weltgrößten Hersteller von Pommes frites, blickt auf eine eindrucksvolle Firmengeschichte zurück. 1962 begann das Unternehmen mit einer Produktionskapazität von 360 t Kartoffeln, die zu gekühlten Pommes frites verarbeitet wurden. 1983 übernahm das Unternehmen die deutsche Verarbeitungsfirma G.K.V. Damals stieg die Kartoffelproduktion auf 300 000 t an. 1992 erhöhte sich das Produktionsvolumen auf 780 000 t. Aviko gründete Verarbeitungsfirmen in den USA und übernahm die britische Verarbeitungsfirma Idwal Fisher. 1998 erreichte das Unternehmen einen Umsatz von fast 895 Mio. NLG und verarbeitete ein Kartoffelvolumen von 1,4 Mio. t. Gegenwärtig beschäftigt die Unternehmensgruppe 1400 Mitarbeiter. In Deutschland wurde der Startschuss für den Bau einer neuen Fabrik in Rain am Lech gegeben. Aviko ist führend in der Produktionstechnologie. Die hohe Qualität der Produkte wird sowohl im Großverbraucherbereich als auch im Feinschmeckerbereich geschätzt. Um dem Verbrauchergeschmack zu folgen, setzt man bei Aviko auf aktuelle Ernährungstrends und forciert gesunde natürliche Produkte mit Convenience-gedanken. Einen wesentlichen Beitrag hierzu leistet der Produktions- und Logistikbereich. 1989 investierte das niederländische Unternehmen in ein Tiefkühllager, dessen Konzeption Westfalia Systemtechnik übernahm. Mit zwei Regalfahrzeugen und umfangreicher Fördertechnik wurden die Ein- und Auslagerungsmengen problemlos bewältigt. Nach zehnjährigem Betrieb entschied man sich bei Aviko zu einer Generalüberholung dieses Lagers. Sie soll zu einer höheren Betriebssicherheit und geringeren Betriebskosten führen. Außerdem nutzte man die Generalüberholung zur Inbetriebnahme einer neuen Lagerverwaltungssoftware (LVS).

Um eine höhere Betriebssicherheit zu erreichen, empfahl Westfalia den Umbau der gesamten Antriebstechnik der Regalfahrzeuge. Darüber hinaus stellt die eingesetzte Lasertechnik sicher, dass die absolute Wegstreckenmessung inklusive Einzelwerterfassung aller Fächer erfolgt. Das Regalfahrzeug und der Quertransportwagen verfügen nunmehr über ein neues Absolutwertmesssystem, durch das ein deutlich verbessertes Positionierverhalten ohne Suchfahrten erreicht wird. Auch die Überholung der gesamten Fördertechnik trägt zu einer höheren Betriebssicherheit bei.

Die wartungsfreien digital gesteuerten Servoantriebe führen zu deutlich verringerten Betriebskosten. Diese Antriebe haben die wartungsaufwendigen Gleichstromaggregate abgelöst. Mit der Änderung ist ferner auch ein besserer Support verbunden.

Die herkömmliche Lagerverwaltungssoftware wurde durch die Windows NT-Technik abgelöst, die sich durch funktionale Vorteile empfohlen hat. Die implementierte Netzwerkstruktur bietet einfache Erweiterungsmöglichkeiten, die insbesondere bei der Verbindung zu Hostsystemen genutzt werden können. Das neue System ermöglicht die Datenhaltung auf einem zentralen Server. Der Einbau der Spiegelplatten bedeutet mehr Datensicherheit. Ferner macht der Einsatz von Standard-PC-Komponenten die Ersatzteilhaltung kos-tengünstiger. Westfalia implementierte bei Aviko das Betriebssys-tem Windows NT 4.0 auf allen Rechnern (Server, Lagerverwaltungsrechner, Bediener). Ferner wurde die SQL-Datenbank MS-SQL-Serverversion 6.5 eingesetzt. Für den Anwender bedeutet dies mehr Schnelligkeit. Das Bedienprogramm profitiert von der grafischen Benutzeroberfläche. Dadurch ist die optimale Visualisierung der Fördertechnikzustände, beispielsweise Paletten auf Staubahnen, Stö-rungen usw., gewährleistet. Darüber hinaus wurde im Pflichtenheft vereinbart, dass Listen bzw. Protokolle über Lagerzustände und Inhalte Auskunft geben. Sie sind entweder auf dem Bildschirm bzw. als Ausdruck via Drucker darstellbar. Die Datensortierung innerhalb der Protokolle ist durch den Bediener frei wählbar. Herkömmliche Datenbanksysteme wie Access, Excel usw. werden mit der von Westfalia implementierten Software für den Lagerbereich nutzbar. Der Lesezugriff auf die Datenbank des Lagerverwaltungsrechners über ODBC-Interface ist somit problemlos möglich.

Durch die Implementierung der neuen Software wird auch die Fernwartung bzw. komplementäre Fernbedienung per Modem oder ISDN einsetzbar. Die Software zeigte keine Probleme in bezug auf die Jahr-2000-Fähigkeit. Aus dem Strategiebereich der Lagersoftware ist die Lageroptimierung erwähnenswert, die artikelweise oder lagerweit durchgeführt wird. Paletten, die den Weg zu anderen Paletten verstellen, werden zuerst aus- oder umgelagert. Selbstverständlich ist das Sperren und Freigeben von Paletten einzeln oder über Listen möglich. Die bessere Nutzung des Lagers baut auf der Möglichkeit der Mischkanaleinlagerungen auf, die je nach Kennzeichen im Artikelstamm vorgenommen werden kann. Daraus resultiert auch die Möglichkeit der Mischkanalverwaltung, bei der verschiedene Artikel in einem Kanal gelagert werden. Bei der Anforderung von Artikeln aus dem hinteren Teil des Kanals, werden die vorgelagerten Paletten zuerst entfernt, um den Zugriff zu ermöglichen. Alle Palettenbewegungen werden in Logfiles in beliebiger Größe protokolliert.

Vereinbarungsgemäß wurden die gesamten Montagearbeiten und Inbetriebnahmen im Tiefkühlbereich am Wochenende und bei -28 °C durchgeführt. Das Lager konnte wäh-rend dieser Zeit teilweise weiter genutzt werden, so dass keine zusätzlichen Kosten entstanden. Um eine CE-Zertifizierung und die damit verbundenen Maßnahmen nicht durchführen zu müssen, verzichtete man auf eine zusätzliche Leistungssteigerung der Anlage.

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