Nah am Kunden, nah am Prozess

Autorin Sandra Schiller Head of Product Management Automation, GF Piping Systems

Die international tätige Firma Utec bietet ein breites Spektrum an Dosieranlagen unter anderem für Brauerei- und Filmtechnik sowie für Biogasanlagen. Auch Begleitgewerke wie Kunststoff-, Rohrleitungs- und Behälterbau sowie Tanks gehören zum Angebotsspektrum. Die sogenannten Klassiker in der Umwelttechnik wie Abwassertechnik, Wasseraufbereitung, Abwasserneutralisationsanlagen zählen dabei zu ihren Expertisen.

Die Anlagen von Utec können durch passende, aufeinander abgestimmte Komponenten leicht und unkompliziert mit Mischbehältern oder Vorratstanks verbunden werden. Alle erforderlichen Sensoren und/oder Schnittstellen sind aufeinander eingestimmt und erprobt, um einen einfachen, reibungslosen Betrieb zu gewährleisten. Die Dosiersysteme gibt es in diversen Werkstoffen, wie Polypropylen, Polyvinylchlorid und Polyvinylidenflourid, aber auch in Edelstahl. Die Dosierleistungen reichen bis zu 10 000 l/h. Sie sind anschlussfertig vormontiert und nur der elektrische oder hydraulische Anschluss muss vor Ort erfolgen.

Utec bietet Dosieranlagen für Industrieanwendungen an, die typischerweise für pH-Regulierung – z. B. Neutralisation oder Ausgleich – oder für die Feinjustierung der Prozesskontrolle verwendet werden. Für diesen Zweck werden in der Regel aggressive Chemikalien wie Mineralsäuren oder Laugen genutzt. Konkret zum Beispiel Salpetersäure oder Natronlauge für Cleaning-i- Place-Anwendungen in der pharmazeutischen Industrie. Eine sorgfältige Materialauswahl für die Rohrleitungskomponenten ist daher wichtig, um Korrosion und Umweltrisiken zu vermeiden. Kunststoffe, in diesem Fall PVDF, bieten ein breites Spektrum von Möglichkeiten abhängig von der Konzentration der Chemikalien und den Betriebsbedingungen. Mit den Anlagen von Utec werden die verwendeten Chemikalien vor dem CiP-Prozess gemischt. Diese werden dann zum Spülen und Desinfizieren der Produktionsanlagen verwendet. Die Pumpenleistung in den Anlagen beträgt dabei 600 l/h. Bei einer Dimension von DN20/25 werden je zwei Ventile in der Dimension DN15 verwendet. Eines dient dabei als Überströmventil mit 7 bar Druck und das andere als Druckhalteventil mit 2,5 bar. Das Druckhalteventil wird in einer Dosieranlage dazu verwendet, der Pumpe stets einen vordefinierten Gegendruck zu liefern. Das Überströmventil dient als Sicherheitsarmatur. Rohrleitungssysteme aus Edelstahl können dabei der Konzentration der Säuren bzw. Laugen sowie den hohen Temperaturen im Reinigungsprozesse kaum dauerhaft standhalten. Kunststoffsysteme sind da wesentlich widerstandsfähiger und damit wartungsarmer und wirtschaftlicher.

Kundenwünsche sind häufig schwer vorhersehbar, jedoch sind Lieferzeiten und Qualität immer ein Thema. Umso besser, wenn sich einzelne Komponenten standardisieren lassen und je nach Anwendung kundenspezifisch ausgeführt werden können. So zum Beispiel die Druckregelventile Typ 586 von GF Piping Systems, die in diversen Werkstoffen (PVC-U, PVC-C, PP und PVDF) mit verschiedenen Anschlüssen erhältlich sind. Durch die Ausführung als Stutzen, aber auch neu mit einer Verschraubung, sind dem System kaum Grenzen gesetzt. Werkstoffübergänge können mit einer Standardverschraubung mühelos gemeistert werden. Je nach Anforderung kann beidseitig ein Manometer vorinstalliert werden. Dabei kann das Manometer nicht nur an einem Druckreduzierventil installiert werden, sondern ebenfalls an einem Druckhalteventil. Abhängig vom Medium lässt sich bei aggressiven Flüssigkeiten auch ein eigens dafür entwickelter Membrandruckmittler dazwischenschrauben. Ausschlaggebend für die Verwendung der Ventile von GF Piping Systems waren laut Christian Hermann, Geschäftsführer der Firma Utec, der hohe Qualitätsstandard und der einfache Aufbau des Produktes. „Nicht nur die große Bandbreite an Variationen hat uns überzeugt“, so Hermann, „sondern auch die Möglichkeit, die Ventile leicht zu warten und zu reparieren.“ Das sei sehr wichtig, da sich damit Zeit sparen lasse. Dies führt zu geringeren Kosten für den Endkunden, der die Anlagen dann auch selbst warten kann.

Durch verschiedene Designdetails wird nicht nur das Handling vereinfacht. Das neue Design bietet auch ein Höchstmaß an Prozesssicherheit. Dank der zentralen Kunststoff-Kunststoff-Verschraubung entfällt das lästige Nachziehen zahlreicher Metallschrauben nahezu vollständig. Auch Temperaturschwankungen, sei es im Betrieb, aber auch bereits beim Transport, beeinflussen das Ventil nicht. Selbst bei rauen Umgebungsbedingungen gewährleistet das Design, dass der eingestellte Sollwert zuverlässig gehalten wird.

Auch weitere Details erleichtern den Alltag. So ist der Durchflussrichtungspfeil in die Ventile eingespritzt. Somit bleibt auch nach der Revision klar erkennbar, in welcher Position das Ventil wieder eingebaut werden muss. Da die Ventile lageunabhängig installiert werden können, sind die im Kopf des Ventils eingelassenen Richtungspfeile hilfreich, wenn es darum geht, den gewünschten Öffnungsdruck zu verringern (P-) oder zu erhöhen (P+).

Im Falle einer Wartung hält das Kartuschen- design eine benutzerfreundliche Lösung bereit. Ohne viel Aufwand können die Membrane samt Kolbeneinheit als Komplettkartusche getauscht werden und der Prozess kann weiterlaufen. Sollten die Bohrungen in der Kartusche durch Partikel im Medium verstopft sein, lässt diese sich rasch entfernen, reinigen und wieder in Betrieb nehmen.

Oftmals wird das Ventil zu groß dimensioniert und es kommt zu unerfreulicher Geräuschentwicklung in der Rohrleitung, hervorgerufen durch Vibrationen. Mit dem Online Sizing Tool (www.gfps.com/prv) für das Ventil Typ 586 ist es jedoch auch für den weniger routinierten Anwender ein Kinderspiel, die richtige Ventilgröße zu finden. Christian Hermann bestätigt: „Wenn man mal in dem Konfigurationstool unterrichtet ist und weiß, dieses zu benutzen, dann pfeifen die Ventile auch nicht mehr.“

Halle 8.0, Stand E64

prozesstechnik-online.de/cav0615445