Optimierter Materialfluss

Jacobine Mayer

Das belgische Unternehmen D`Arta stellt Tiefkühlgemüse her. Es ist in der Gegend von Ardooie beheimatet. Das 1988 gegründete Unternehmen besitzt drei verschiedene Produktionslinien, von denen jede eine Kapazität von 10 t/h hat. Das Tiefkühlgemüse wird zu knapp 60% unter dem eigenen Warenzeichen, der Rest unter dem anderer Firmen verpackt. Die Kunden von D´Arta sind schwerpunktmäßig Großhandelsunternehmen oder Cateringfirmen. Zu 90% werden die tiefgefrorenen Produkte nach Europa geliefert.

Das Gemüse wird zu 60% frisch aus der direkten Umgebung geliefert und nach dem Waschen und Entwässern bei -20 °C eingefroren und in Containern gelagert.

Zusätzlich wird bereits eingefrorenes Gemüse aus anderen Ländern zugekauft. Das gesamte Gemüse wird nach dem Einfrieren in Polyethylentüten mit einem Fassungsvermögen von 300 g bis 2,5 kg abgefüllt und anschließend zu ca. 10 kg schweren Einheiten in Kartons verpackt und auf Europaletten im Tiefkühllager gelagert.

Im konventionell betriebenen Tiefkühllagersystem von D´Arta übernahmen 16 Gabelstapler in drei Schichten den Transport innerhalb der Kühlhäuser. Weitere acht Gabelstapler transportierten die Waren aus der Produktion in das Lager sowie zu den LKWs. Die Minustemperaturen stellten dabei sehr hohe Ansprüche an die Fahrer und die Gabelstapler.

Die Betriebskosten setzten sich im Wesentlichen aus den Kostenblöcken der Qualitätssicherung innerhalb der Tiefkühllagerung und dem Gabelstaplerbetrieb zusammen. Je Gabelstapler ergaben sich Personalkosten für drei Fahrer, die für die Arbeit unter den extremen Kältebedingungen Zuschläge erhielten. Dazu kamen Kosten für Unterhalt, Wartung und Energieverbrauch der Fahrzeuge. Durch Ungenauigkeiten und Fehler beim Gabelstaplertransport kam es zusätzlich zu Material- und Zeitverlusten. Dies erhöhte zudem die Gefahr von Lücken in der Qualitätssicherung. Mit dem Ziel, die Lagerkosten zu senken und gleichzeitig die Lagerlogistik zu optimieren, suchte D´Arta ein maßgeschneidertes Konzept für die Automatisierung der Tiefkühllagerung. Folgende Aspekte standen bei der Konzeption des Tiefkühllagers im Mittelpunkt: Gewünscht war eine bessere Nutzung der Lagerkapazität sowie ein optimierter Materialfluss. Ferner sollte das automatisierte Tiefkühllager zu einer Erhöhung der Betriebssicherheit führen. Beispielsweise verformten sich beim alten Lagersystem die Paletten. Dieser Unsicherheitsfaktor konnte nun durch eine 3-fach-Unterstützung der Paletten ausgeräumt werden. Weitere Ziele bei der Konzeption des automatischen Tiefkühllagers waren:

• Kostensenkungen beim innerbetrieblichen Transport und bei der Qualitätssicherung,

• bessere Lageradministration durch Integration in die EDV,

• optimierte Koordination zwischen Lager und Produktion,

• Reduzierung der Gabelstapleranzahl und Verkürzung der Gabelstaplerwegzeiten bei der LKW-Beladung.

Angestrebt war, neben der Reduktion des Personals beim innerbetrieblichen Transport, alternativ neue, qualifiziertere Arbeitsplätze in der Lagersteuerung und Verwaltung zu schaffen. D´Arta stellte über alles den Anspruch, durch die Realisation der Zielsetzungen die laufenden Betriebskosten der Lagerhaltung soweit zu senken, dass sich die Investitionskosten für die Lagerautomatisierung in kurzer Zeit amortisieren. Berechnungen zufolge können die Investitionskosten für ein automatisches Satelliten-Tiefkühllager innerhalb von fünf Jahren refinanziert werden.

Entsprechend den Anforderungen plante ein Unternehmen aus Borgholzhausen das automatisches Satellitenkompaktlager für die Tiefkühllagerung. Das Lager befindet sich in einem 150 m langen, 27,6 m breiten und 18,5 m hohen Gebäude, das neu gebaut wurde. Die Gebäudelänge und -höhe wurden von D´Arta nach betriebsökonomischen Gesichtspunkten bestimmt, da für die Lagerhaltung in Zukunft insgesamt drei Lagerbereiche vorgesehen sind. Einzig die Breite des Gebäudes ergab sich durch das zu integrierende Satelliten-Tiefkühllager.

Das Satelliten-Tiefkühllager bietet rund 10 000 Plätze für Container und rund 7000 Plätze für Paletten. Letztere sind auf drei Ebenen verteilt. Ein- und ausgelagert wird im 24-Stunden-Betrieb. Die Verteilung der Ware in den Ebenen und Kanälen erfolgt nach dem First-in-first-out-Prinzip. Bei der Einlagerung passiert die verpackte und palettierte Ware eine Palettenkontrolle. Hier wird unter anderem überprüft, ob die Kufenbretter der Paletten komplett vorhanden und in Ordnung sind. Es schließt sich die automatische Identifizierung der Paletten an. Diese erfolgt mit Hilfe einer Scanstation. Dabei wird der Barcode der eingehenden Ware gelesen. Daten wie Gemüsesorten, Menge oder Eingangsdatum werden an den Lagerverwaltungsrechner übergeben, der für die einzulagernden Paletten einen Lagerplatz „vergibt“.

Anschließend gelangen die Paletten durch die Temperaturschleuse in das Tiefkühllager. Das schienengeführte Regalfahrzeug nimmt hier die Paletten auf und lagert sie am vorgegeben Lagerplatz ein.

Das Satelliten-Tiefkühllager ist für Temperaturen bis -28 °C ausgelegt. Das Regalfahrzeug und die gesamte Fördertechnik für die Ein- und Auslagerung halten diesen Tiefkühlbedingungen problemlos Stand, wobei die Geräteleistung analog der im Normaltemperaturbereich ist. Alle wichtigen Aggregate zur Wartung und Reparatur können entweder außerhalb des Tiefkühlbereichs erreicht werden oder lassen sich über Schraub- und Steckverbindungen schnell austauschen.

Jede Ladeeinheit ist mit einem Barcode versehen, in dem alle erforderlichen Daten der Ware verschlüsselt sind. Diese Daten übernimmt der Lagerverwaltungsrechner. Ist die Ware eingelagert so kann die Lager- bzw. Verkaufsabteilung über den Warenbestand verfügen.

Die Auslagerung der bestellten Güter erfolgt rechnergesteuert durch das Regalfahrzeug. Für die Kommissionierung und die Versandbereitstellung für die LKW-Beladung wurden Kommissionierzonen mit Gefällerollenbahnen integriert. Dadurch konnten die Wege für die Gabelstapler verkürzt und die Ladegeschwindigkeit für die LKW-Beladung erheblich gesteigert werden.

D´Arta konnte die anvisierten Ziele hinsichtlich der Kosteneinsparung und der Optimierung der Lagerlogistik mit dem Betrieb des automatischen Tiefkühllagers erreichen. Das Unternehmen hat mit der Inbetriebnahme des Lagers extern angemietete Lagerflächen aufgegeben. Aufgrund der hohen Kapazität des neuen Satelliten-Tiefkühllagers plant man außerdem, Lagerplatz weiterzuvermieten.

Die automatische Tiefkühllagerung schafft bei D´Arta die optimalen Voraussetzungen für eine flexible Produktion, da sie durch die permanente Bestandstransparenz eine schnelle Anpassung der Nachproduktion an den Verkauf ermöglicht. Neben der Rationalisierung und Kostensenkung schafft damit das automatisierte Lagersystem auch die Grundlage für eine weitere Verbesserung des Kundenservices.

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