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Schnell wie die Feuerwehr

Gedrehte Dichtungslösungen im Qualitätsstandard der Serie
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Freudenberg Xpress steht für das kurzfristige Drehen und Fräsen von Dichtungen aus zertifizierten Originalwerkstoffen
Freudenberg Xpress steht für das kurzfristige Drehen und Fräsen von Dichtungen aus zertifizierten Originalwerkstoffen. Sie besitzen dieselben mechanischen Eigenschaften wie die Standarddichtungen und alle notwendigen Zulassungen. Ein namhafter Maschinenbauer und Freudenberg haben mit dieser Technologie in einem gemeinsamen Projekt das Dichtungsmanagement optimiert.

Autor Dr. Ulrich Liedtke Leitung Technik/Anwendungs- beratung, Freudenberg Sealing Technologies

Bei einem durch Dichtungsausfall bedingten Maschinenstillstand zählt jede Minute. Durch eine schnelle Verfügbarkeit gedrehter Dichtungen kann Freudenberg Sealing Technologies im Notfall Abhilfe schaffen. Freudenberg ist in der Lage, alle für die Lebensmittel-, Chemie- und Pharmaindustrie relevanten Dichtungsprodukte – von O-Ringen über Formteile bis hin zu Elastomerverbundteilen – aus einem einzigen Werkstoff herzustellen. Ein einmal für die Kundenspezifikation freigegebener Dichtungswerkstoff kann somit in verschiedenen Produkten eingesetzt werden, ohne dass ein neuer Freigabeprozess notwendig ist. Mit Freudenberg Xpress bietet der Dichtungshersteller die schnelle Fertigung von gedrehten Dichtungen auf Basis von Originalwerkstoffen und -profilen aus der Serienproduktion. Sie besitzen dieselben mechanischen Eigenschaften wie die Standarddichtungen und alle notwendigen Zulassungen wie FDA, 3-A Sanitary Standards, USP Class VI und EG 1935/2004. Durch moderne Fertigungstechnologien wird eine sehr hohe Oberflächenqualität in Form eines maximalen Ra-Werts von 2,38 μm (Rt 13,7μm) gesichert. Diese hohe Güte entspricht nahezu der einer gepressten oder gespritzten Dichtung. Bis zu einem Außendurchmesser von 250 mm sind die gedrehten Dichtungen sofort verfügbar. Für Produkte aus den Premium-Compounds der Werkstoffe EPDM und NBR sind sogar Außendurchmesser bis 1000 mm möglich. Der Service erstreckt sich auch auf Bauteile wie den Radialwellendichtring. Dabei wird dessen Dichtkante in derselben Art und Weise gestochen, wie es auch in der Serienfertigung gemacht wird. Dieses spezielle Verfahren ermöglicht es, die Standzeiten der gedrehten Dichtung als Messlatte für die spätere Serienfreigabe heranzuziehen.
Musterteile schnell hergestellt
Bei der Entwicklung von Produktmustern liegen die Vorzüge der Drehtechnik ebenfalls auf der Hand. Viele Unternehmen nutzen Rapid Prototyping, um Entwicklungszeiten zu verkürzen. Dieses Verfahren ist jedoch nicht auf die Elastomertechnik übertragbar, weil keine Funktionsmuster erstellt werden können. Freudenberg Xpress schließt diese Lücke: Für die Konzeption der Produkte sowie für die Herstellung der Musterteile in Serienqualität und serientauglichem Design ist kein Werkzeug erforderlich. Schnelle Veränderungen der Prototypen sind möglich, Grenzbereiche lassen sich austesten. Erhöht sich dann der Bedarf an Teilen, kann der Kunde das Serienwerkzeug beauftragen. Während dessen Bauzeit überbrücken die gedrehten Dichtungen den Teilebedarf vorübergehend. Vergleichskalkulationen zeigen, dass sich die Drehtechnik je nach Werkstoff für eine Produktionsmenge von bis zu 50 Stück rechnet. Bei höheren Stückzahlen ist es wirtschaftlicher, die Dichtung aus einem Serienwerkzeug herzustellen. Sinkt der Bedarf später wieder oder ist das Serienwerkzeug über die Jahre verschlissen, kann wieder auf die Drehtechnik umgestiegen werden.
Weil die gedrehten Dichtungen schnell verfügbar sind und nicht auf Werkzeuge oder Fertigungsbelegung Rücksicht genommen werden muss, lässt sich die Markteinführung neuer Maschinen unter Umständen deutlich beschleunigen. Beim Einsatz der Drehtechnik müssen zudem keine Mindestbestellmengen oder Mindestauftragswerte berücksichtigt werden: Somit entfallen ein ungewollter Lagerbestandsaufbau und Mindermengenaufschläge. Dies bedeutet insgesamt eine Optimierung der Supply Chain.
Ersatzteilbedarf decken
Oft lässt sich für den Maschinenhersteller nicht absehen, ob sich die Kosten für das Serienwerkzeug zur Fertigung der Dichtungen durch den künftigen Ersatzteilbedarf des Endkunden finanziell amortisieren – insbesondere in dem durch Variantenvielfalt geprägten Sondermaschinenbau, in dem der an diesem Projekt beteiligte Maschinenbauer tätig ist. In einem gemeinsamen Meeting erkannte er sofort die Vorteile, die sich für ihn durch Freudenberg Xpress ergeben. Schnell definierten die Partner zunächst die für sie relevanten Dichtungswerkstoffe: 70 EPDM291, 85 EPDM292, 70 NBR150, 88 NBR156 und 75 Fluoroprene XP40. Projektgegenstand war, alle Dichtungsvarianten CNC-gedreht herstellen zu können, die der Kunde einsetzt. Bald darauf konnten die ersten gedrehten Muster begutachtet sowie die Wirtschaftlichkeitsprüfung begonnen werden. Ein Jahr nach dem Projektstart hat das Qualitätsmanagement des Kunden den Xpress-Prozess als serienkonform freigegeben. Für den Maschinenbauer bedeutet das Projekt ein Plus an Planungssicherheit. Er kann zum einen sicherstellen, dass die Markteinführung einer Maschine nicht an einem fehlenden Dichtungswerkzeug scheitert. Zum anderen kann er durch den zeitweisen Übergang zur Drehtechnik sehr flexibel auf potenzielle Absatzschwankungen reagieren.
prozesstechnik-online.de/cav0115400
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