Spezialist fürs Grobe

Die Modelle CC-310 und CCD-450 (CC steht für Concasseur, D für Double) der Crusher-Line-Klumpenbrecher von Frewitt sind modular konzipiert und lassen sich in beliebige Systemumgebungen integrieren. Beide Baureihen erfüllen die Anforderungen an Validierungsprozesse in der Pharmaindustrie wie IQ, OQ und PQ und sind gemäß Atex zertifiziert. Die Wahl des Materials, die Beschaffenheit der Oberflächen und die gasdichte Konstruktion stellen eine kontaminationsfreie Verarbeitung sicher. Sämtliche mit dem Produkt in Berührung gelangende Teile sind aus rostfreiem Edelstahl gebaut. Ringschrauben erlauben das einfache Entfernen der Frontabdeckung mit guter Zugänglichkeit für Reinigungs- und Wartungsarbeiten. Die Zerkleinerungswerkzeuge sind mit wenigen Handgriffen ausgewechselt. Die zwei Modelle der Crusher-Line sind durch den produktspezifischen Einsatz der Werkzeuge auf ein weites Spektrum an zu zerkleinernden Produkten anwendbar. Je nach geforderter Teilchengröße des Endprodukts können sie als Einzelplatzmaschine und als Vorzerkleinerer im Verbund mit weiteren Komponenten wie oszillierende Siebmühle, konische Siebmühle, Hammermühle etc. eingesetzt werden.

Der Klumpenbrecher CCD-450 ist mit zwei Rotoren ausgestattet und fasst Festkörper mit Größen bis zu 30 cm. Abhängig von der Ausgangsgröße, der Rotorgeschwindigkeit und der Beschaffenheit des Produkts wird mit dem Modell CCD-450 ein Zerkleinerungsfaktor zwischen 5 und 15 erzielt. Der Nennwert für die Durchsatzleistungen liegt beim CC-310 bei 3000 kg/h, beim CCD-450 bei 4000 kg/h. Bei hartem Material mit hohen Widerstandskräften schaltet das Systeme bei Erreichen des maximalen Drehmoments automatisch auf den Rückwärtslauf. Dadurch wird das Produkt aufgelockert und nach ca. 3 bis 4 Rückwärtsdrehungen des Rotors kann der Klumpenbrecher das lockere Produkt besser vermahlen. Dieser Auflockerungsprozess ist vollautomatisch. Eine Überbelastung des Antriebsmotors wird somit ausgeschlossen.

Im Zuge einer teilweisen Verlagerung der Produktion in ein Zweigwerk hat unter anderem ein führender Pharmakonzern seine Produktionsanlagen mit einem CCD-450 ausgerüstet. Der Zweirotorenbrecher zerkleinert Rohstoffblöcke mit 25 l Volumen zu 3 cm großen Teilen, die anschließend für die weitere Zerkleinerung einer oszillierenden Siebmühle MF-8 zugeführt werden. Nach der Verarbeitung des Zwischenprodukts in einem Extruder durchlaufen die rund 1 cm großen Teile eine ebenfalls von Frewitt installierte Schlaghammermühle. Da die Klumpenbrecher auch mit spülbaren Lippendichtungen ausgestattet werden können, müssen bei der Bearbeitung von abrasiven Produkten die Lippendichtungen seltener ausgetauscht werden. Die Reinigung der stationären Zerkleinerungsanlage ist über ein WIP-System (Wash in Place) sichergestellt und erfolgt innerhalb von 30 min über fest ins-tallierte Düsen. Der Nachweis des sauberen Waschprozesses wurde im Rahmen einer Validierung erbracht.

Ein weltweit tätiger Technologiekonzern, der unter anderem auf die Herstellung von Lacken für die Autoindustrie spezialisiert ist, hat die Spezialisten von Frewitt mit der Konzeption eines Systems zur Zerkleinerung von Kunststoffharzen verschiedener Härte beauftragt. In Ermangelung einer geeigneten Lösung wurden die Harze zuvor manuell zerkleinert. Erst in der Crusher-Line hat der Kunde eine wirtschaftliche Alternative gefunden, die den Hygienekriterien einerseits und den hohen mechanischen Anforderungen andererseits gerecht wird. In enger Zusammenarbeit wurde auf der Basis der beiden Modelle CC-310 und CCD-450 ein präzise auf die Bedürfnisse ausgerichtetes Konzept entwickelt. Eine der zentralen Aufgaben bestand darin, die Geometrie der Zerkleinerungselemente auf dem Rotor so zu wählen, dass bei der Zerschlagung der langen und zähen Polymerketten ein Höchstmaß an Effizienz erzielt wird. Die robuste Bauweise der Crusher-Line hat maßgeblich zur Wahl dieser Lösung geführt. Die Anlagenkonfiguration beinhaltet einen Zweirotorenbrecher CCD-450 mit nachgeschaltetem CC-310 und abschließender Zerkleinerung in einer oszillierenden Siebmühle MF-8. Im Laufe dieses Prozesses resultiert aus 50 cm großen Blöcken ein Granulat mit Teilen zwischen 3 und 4 mm. Die unterschiedlichen Komponenten erfordern ein Minimum an Schnittstellen. Daraus ergab sich eine kompakte Anlage mit guter Zugänglichkeit.

cav 462

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