Total Quality Management

Dr. Hermann J. Thomann

Die Aufgabe der Unternehmensleitung besteht darin, alle Betroffenen des Unternehmens in diesen Vorgang einzubeziehen und dadurch zu Beteiligten zu machen. Durch einen entsprechenden aktiven Führungsstil und eigene Praxis dieser Strategie (Vorbildfunktion) bereitet das Management das erforderliche Umfeld für diesen unternehmensweiten Prozeß vor. Als Grundlage muß ein Qualitätsbewußtsein und eine Qualitätskultur geschaffen werden, die zu einem ausgeprägten Corporate Identity (Unternehmenskultur) führen.

Das gesteigerte Qualitätsbewußtsein, die höhere Motivation der Mitarbeiter, die Verminderung der Aufwendungen für Fehlleistungen (Fehlerkosten) und die Reduzierung der Verschwendung von Ressourcen führen zu einer höheren Kundenzufriedenheit. Die Bedürfnisse und Erwartungen sowohl der (unternehmens-)internen als auch der externen Kunden werden gezielter zufriedengestellt. Dies führt zu einer langfristigen Sicherstellung des Geschäftserfolges und für das Unternehmen selbst zu einem maximal möglichen Nutzen. Die Umsetzung dieses Prozesses erfordert den Einsatz bestimmter Instrumente.

Design-Review ist die systematische Überprüfung der Ergebnisse am Ende einzelner Abschnitte einer Produktentwicklung. Voraussetzung ist eine konsequente Projektplanung, die den Ablauf einer Produktentwicklung in einzelne Abschnitte unterteilt und die zu erreichenden Ziele für jeden dieser Abschnitte definiert (Meilensteine). Beispiele für solche Meilensteine sind die Fertigstellung eines

• Pflichtenheftes,

• Konzeptes,

• Funktionsmusters,

• Prototyps etc.

Die Technik der Wertanalyse zerlegt Produkte in Baugruppen bzw. Einzelteile und untersucht deren Herstellbarkeit unter dem Gesichtspunkt minimaler Kosten. Ein weiteres Ziel einer Wertanalyse ist die Wertsteigerung der Einzelteile und damit die Wertsteigerung des gesamten Produktes.

Bei der statistischen Prozeßlenkung (SPC) werden Prozeßdaten erfaßt, auf der Grundlage statistischer Methoden ausgewertet und interpretiert. Dies ermöglicht die Steuerung der Prozeßparameter und damit einen rechtzeitigen Eingriff in den Prozeßablauf, so daß Fehlleistungen (Ausschuß, Nacharbeit, Sonderfreigaben) vermieden werden können.

Die Instrumente des SPC sind Maschinen- und Prozeßfähigkeitsuntersuchungen (MFU, PFU), Prüfmittelfähigkeitsuntersuchungen und die Erfassung der Prozeßdaten mittels Qualitätsregelkarten (QRK).

Mit Hilfe der FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflußanalyse) kann ein Produkt oder ein Herstellprozeß systematisch auf mögliche Fehler untersucht werden. Die potentiellen Fehler werden nach ihrer Bedeutung und ihrer Wahrscheinlichkeit der Entdeckung und des Auftretens beurteilt. Anhand des erzielten Ergebnisses lassen sich rechtzeitig geeignete Maßnahmen zur Fehlerverhütung einleiten. Jeweils ausgehend vom Endprodukt werden in einer mehrstufigen Vorgehensweise die kritischen Komponenten bzw. Fehler ermittelt. Durch die konsequente Vermeidung möglicher Fehler und der damit verbundenen Produktverbesserung entsteht ein beherrschtes Produkt. FMEAs werden sowohl im Entwicklungsstadium (Konstruktions-FMEA) als auch in der Herstellung (Prozeß-FMEA) durchgeführt.

Beim Qualitäts-Audit überprüft man mittels einer systematischen Untersuchung der festgelegten Abläufe deren Einhaltung und damit die Wirksamkeit des QM-Systems. Werden die einmal festgelegten Abläufe nicht eingehalten, besteht entweder noch ein Schulungsbedarf bei den Mitarbeitern oder die Festlegungen müssen verändert werden.

QFD (Quality Function Deployment) stellt einen mehrstufigen Prozeß der Produktentwicklung dar. Die Eigenschaften eines Produktes werden aus den festgelegten (vom Kunden definierten), den (durch den Gesetzgeber) vorausgesetzten und den stillschweigend vorausgesetzten (vom Kunden nicht definierten bzw. nicht definierbaren) Forderungen systematisch erfaßt. Auf der Grundlage dieser Definitionen wird das Produkt auf den Kunden zugeschnitten konzipiert.

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