Für Feststoffe und mehr

Maschinen und Anlagen für die pharmazeutische und chemische Industrie sowie für die Nahrungsmittelproduktion stellt die Gebr. Ruberg Maschinenfabrik her. Hauptumsatzträger sind kontinuierlich und diskontinuierlich arbeitende Mischanlagen für Feststoffe. Der Eintrag von flüssigen und pastösen Medien in Trockenstoffmischungen ist mit diesen Anlagen möglich.

Alhard Ruberg, Geschäftsführer der Gebr. Ruberg Maschinenfabrik, betont, dass sich sein Unternehmen in den letzten Jahren zu einem Systemanbieter entwickelt hat. „Als solcher übernehmen wir das Engineering und den Bau von kompletten Mischanlagen. Kern dieser Anlagen sind unsere Mischer, denen andere Komponenten vor- und nachgeschaltet sind. Dazu zählen beispielsweise Silos, Klassieranlagen, pneumatische Förderanlagen, Waagen, Dosierorgane und gegebenenfalls auch die Anlagensteuerung.“ Josef Vogt, Techniker im Unternehmen, ergänzt: „Diese Peripherie-Komponenten bauen wir selbst oder beziehen sie von anderen Herstellern. Außerdem passen wir unsere Mischer auch in bereits vorhandene Anlagenarchitekturen ein.“

Der größte Teil der von der Gebr. Ruberg Maschinenfabrik gefertigten Mischer bzw. Mischanlagen geht an Unternehmen in Deutschland, etwa 30% exportiert man an Kunden in Westeuropa. In geringerem Umfang liefern die Nieheimer auch Maschinen in das nichteuropäische Ausland, beispielsweise nach Nord- und Südamerika.

Die Ruberg Maschinenfabrik fertigt verschiedene Baureihen von Chargenmischern. Dazu gehören u.a. die Präzisions-Chargenmischer CM und die Fass-Chargenmischer FCM.

Mit den Präzisions-Chargenmischern der Baureihe CM lassen sich verschiedene verfahrenstechnische Operationen durchführen. Das Spektrum reicht hier vom einfachen Homogenisieren über das Coaten, Benetzen und Kristallisieren bis hin zum Be- und Entgasen, Fluidisieren und Trocknen. „Um diese unterschiedlichen Anwendungen realisieren zu können“, erklärt Eduard Drenkelfuß aus der Verkaufsleitung des Unternehmens, „bieten wir die CM-Mischer in sechs unterschiedlichen Ausführungen an. Von der Mischaufgabe hängt ab, ob die Mischkammer eine konische oder zylindrische Form hat. Sie bestimmt, ob die Deckel und Böden der Mischkammern gewölbt oder eben sind und ob die Anlage beheizbar, druck- oder vakuumfest ist. Alle Ausführungen basieren auf demselben Mischprinzip. Das Produkt führt eine aufsteigende, wendelförmige Bewegung aus und fällt anschließend im freien Fall nach unten. Aus diesen unterschiedlichen Bewegungen resultiert ein intensiver Mischprozess, der außerdem sehr schonend ist, weil keine Reibungskräfte auf die Produkte wirken.“

Die Mischwerkzeuge sind freifliegend gelagert. Ein Hohlwellenaufsteckgetriebe sorgt für Stabilität. Es nimmt alle radialen und axialen Kräfte auf. Die Mischwerkzeuge verteilen die aufzuarbeitenden Güter optimal in der Mischkammer und schließen Toträume zuverlässig aus.

Die festen Ausgangsstoffe gelangen von oben in den Mischer. Für den Austrag der fertigen Mischung befinden sich entsprechende Vorrichtungen am Boden. Die Zugabe von flüssigen Medien erfolgt über Ein- oder Mehrfachdrehdurchführungen in der Mittelwelle. Über eine Rohrleitung gelangen sie zum zweiten Mischarm, wo über Düsen der gleichmäßige Eintrag in die Mischung erfolgt. Als Alternative stehen Injektorlanzen und das Injektion-Spraying-Rotation-System (ISR-System) zur Verfügung. Düsen, die in einem schnelldrehenden Schneidrotor untergebracht sind, bringen die flüssigen bis viskosen Medien turbulent und mikrofein in das zu mischende Gut ein. Dabei verhindern die scharfen Messer des Rotors gleichzeitig die Bildung von Agglomeraten. Bewährt hat sich das ISR-System zum Beispiel bei der schonenden Einarbeitung von Lecithin und Ölen bzw. Fetten in Mehl- oder Stärkemischungen. Es kommt zu keiner Erwärmung der Mischung, eine Flockenbildung findet ebenfalls nicht statt.

Das Fassungsvermögen der Mischbehälter reicht von 5 bis 25000 l. In Ausnahmefällen kann es auf 50 000 l erweitert werden. Die produktberührten Teile sind aus FDA-konformen Werkstoffen gefertigt. Eine CIP- oder SIP-Ausführung der Maschinen ist möglich. Optional können die Mischer auch in ex-geschützter Ausführung geliefert werden.

Für Drenkelfuß liegen die Vorteile der CM-Präzisions-Chargenmischer auf der Hand: „Die vertikalen Systeme ermöglichen bereits bei geringen Schüttvolumen sehr gute Mischergebnisse. Außerdem haben wir unsere Mischer zu Prozessanlagen weiterentwickelt, in denen unterschiedliche verfahrenstechnische Operationen durchgeführt werden können. Des Weiteren erlauben große Inspektionstüren eine bequeme Kontrolle, Reinigung und Wartung der Maschinen.“

Die Fass-Chargenmischer der Baureihe FCM sind eine Weiterentwicklung der CM-Anlagen. „Ausgangspunkt für diese Weiterentwicklung war die Überlegung, dass die Ausgangsstoffe vor dem eigentlichen Mischprozess abgewogen und in Fässern vorgelegt werden“, erinnert sich Drenkelfuß. „Sinnvoll wäre es, das Fass anschließend auch als Mischbehälter zu nutzen. Allerdings sind durch die unterschiedlichen Fassgeometrien und Schütthöhen die Mischergebnisse nicht reproduzierbar. Genau hier liegen die Stärken der FCM-Fass-Chargenmischer: Handelsübliche Standardfässer mit einem Fassungsvermögen von 1,5 bis 500 l werden über Adapterstücke hermetisch dicht an der Mischkammer befestigt. Durch schwenken der Einheit in die Arbeitsposition wird der freifließende Fassinhalt in die Mischkammer entleert. Diese entspricht in Form und Funktion denen der CM-Mischer.“ Sie kann beispielsweise auch mit dem ISR-System ausgerüstet werden und ist CIP- bzw. SIP-fähig. Ex-geschützte Antriebseinheiten sind auf Anfrage lieferbar. Ist der Mischprozess beendet, geht die Einheit aus Fass und Mischkammer in die Grundposition zurück. Die Mischung wird in das Fass entleert. Letzteres wird abgekoppelt und abtransportiert. Drenkelfuß weist darauf hin, dass auch für Sonderfässer und anwenderspezifische Behälter entsprechende Adaptersysteme entwickelt werden können.

Die Fass-Chargenmischer wurden im vergangenen Jahr auf der Anuga FoodTech und der Achema dem Fachpublikum vorgestellt. Ruberg betont, dass die Resonanz auf diese Mischer sehr positiv war. So hat ein Hersteller von Gewürzmischungen – er hat 20 000 Kunststofffässer im Einsatz – gleich mehrere solcher Anlagen geordert.

Die Durchlaufmischer der Baureihe DLM dienen zur kontinuierlichen Verarbeitung großer Schüttgutmengen. Vogt erläutert die Funktionsweise der Maschine: „Das kontinuierlich zugeführte Produkt wird im Einlaufbereich von den ersten Mischwerkzeugen erfasst und weitergeführt. Der Wechsel von verdichtenden und expandierenden Arbeitszonen führt zu einer Homogenisierung des Mischgutes. Die Verweilzeit des Produktes in der Mischkammer ist variabel. Sie lässt sich über den Anstellwinkel des Mischwerkzeuges und seine Umfangsgeschwindigkeit einstellen.“

Mit den DLM-Mischern können aber nicht nur Schüttgüter homogenisiert werden. Der innige Kontakt mit dem Mischwerkzeug und die variable Verweilzeit ermöglichen auch den Einsatz der Maschinen zum Agglomerieren, Benetzen, Konditionieren, Granulieren, Dispergieren und Emulgieren.

Bei einem Mischkammervolumen von 230 bis 2100 l erreichen die DLM-Durchlauf-mischer eine Leistung von 5 bis maximal 500 m3/h. Gefertigt werden die CIP-fähigen Maschinen in hochwertigen Edel- oder Sonderstählen. Auf Wunsch können die produktberührten Teile mit Antihaftbeschichtungen ausgestattet werden. Die Restentleerung der Anlagen ist besser 98%. Kontrollklappen, die über die gesamte Mischerlänge verteilt sind, erleichtern die Wartung und Reinigung. Die DLM-Mischer können waagerecht oder mit einer Neigung von bis zu 45° aufgestellt werden.

Die auch in ex-geschützter Ausführung lieferbaren Mischer kommen zum Beispiel bei der Verarbeitung und Verladung von Zucker, Stärken oder Mehl zum Einsatz. „Sollen beispielsweise unterschiedliche Mehlqualitäten vor der Verladung gemischt werden“, erklärt Vogt, „ist zwischen die Silos und das Transportfahrzeug ein Durchlaufmischer geschaltet. Er erzeugt aus den unterschiedlichen Mehlqualitäten schnell und zuverlässig ein homogenes Produkt.“ (le)

Halle 6, Stand 302

Weitere Informationen dei 201

Kunden, Lieferanten, die Belegschaft und Hans-Dietrich Genscher feierten 1998 gemeinsam das 150-jährige Bestehen der Gebr. Ruberg Maschinenfabrik. Das Unternehmen wurde im Revolutionsjahr 1848 von Christian Ruberg gegründet. Damals begann er in Nieheim mit dem Bau von wasser- und windgetriebenen Getreidemühlen. Das Familienunternehmen wurde von einer Generation zur anderen vererbt. Nach dem zweiten Weltkrieg veränderten sich allerdings die Rahmenbedingungen für den Mittelständler gewaltig. Dazu Ruberg: „Unsere Kunden waren damals kleine Mühlen im Landkreis Höxter und Paderborn. Diese wurden im Laufe der Jahre von großen, industriellen Mühlenbetrieben verdrängt.“ Vor diesem Hintergrund begann vor 20 Jahren die Neuorientierung der Geschäfte: Die Gebr. Ruberg Maschinenfabrik startete mit dem Bau von einzelnen Mischern, später folgten komplette Mischanlagen. „Dieser schwierige Schritt“, erläutert Ruberg, „baute logisch auf unsere Firmengeschichte auf. Wir hatten langjährige Erfahrung im Umgang mit Trockenstoffen. Und in Mühlenbetrieben wurde immer gemischt. Außerdem hatten wir nun Zugang zu völlig neuen Kunden aus der chemischen Industrie, Pharmazie und Nahrungsmittelproduktion.“

Das mittelständische Unternehmen beschäftigt 50 Mitarbeiter. Der Umsatz lag 2000 bei knapp über 10 Mio. DM. Ruberg geht davon aus, dass dieser Umsatz auch im Jahr 2001 erreicht wird. „Unser Ziel ist“, betont er, „pro Monat Maschinen im Wert von 1 Mio. DM zu verkaufen.“