Trenntechnik bei der Tankreinigung. Ex-geschützte Dekanterzentrifuge bereitet ölhaltige Rückstände auf - prozesstechnik online

Ex-geschützte Dekanterzentrifuge bereitet ölhaltige Rückstände auf

Trenntechnik bei der Tankreinigung

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Bei der Lagerung von Rohöl bilden sich Ablagerungen am Boden des Tanks. Systemanbieter, die auf die Reinigung von Öltanks spezialisiert sind, bieten Komponenten, die diesen Schlamm vor der Entsorgung korrekt in seine Bestandteile auftrennen. Eine hohe Reinheit des Öls und ein möglichst trockener Feststoff sind dabei ebenso von Bedeutung, wie möglichst sauberes Abwasser.

Aufgrund der statischen Sedimentation setzt sich in allen Rohöl- und Schweröltanks eine Feststoffschicht am Boden fest, die das Tankvolumen sukzessive verringert und das gelagerte Rohöl verschmutzt. Paraffin, Rost und Sand sind anorganische Bestandteile der Rohöle, die schädliche, schlammige Ablagerungen bilden. Dadurch bedingt können Stahltanks durchrosten oder mechanische Teile in Mitleidenschaft gezogen werden. Die Tanks sind von diesem sogenannten Gatch zu entleeren und komplett zu reinigen. Zudem ist das im Schlamm enthaltene Öl ein wertvoller Rohstoff. Neben dem Umweltschutz steht daher der wirtschaftliche Nutzen häufig an erster Stelle. In mehreren Schritten werden Gemische aufbereitet, die aus unterschiedlichen Anteilen aus Öl, Wasser und Feststoff bestehen. Besondere Aufmerksamkeit gilt hier dem Anteil leichtflüchtiger Kohlenwasserstoffe wie Benzol. Die in den Aufbereitungsanlagen eingesetzten Komponenten müssen daher über einen ausreichenden Explosionsschutz verfügen.

Projekt in Kasachstan

Im Jahr 2005 beauftragte ein kasachisches Unternehmen Flottweg mit der Aufbereitung von ölhaltigen Rückständen aus mehreren Rohöltanks. Ein Team von Projektingenieuren machte sich auf den Weg nach Uzen in West-Kasachstan. Mit dabei hatten die Mitarbeiter die komplette Systemlösung für diese Aufgabenstellung. Darin enthalten waren neben Dekanterzentrifugen, Pumpen, ein Dampferzeuger, zwei Reaktionsbehälter, ein Schaltschrank/Elektroraum, ein Maschinen-, ein Produktbeschickungs-, und ein Chemikalienaufbereitungscontainer. Zunächst wird der Tank weitestmöglich entleert. Der noch im Tank verbleibende Feststoff wird mit Rohöl aufgemischt, um ihn pumpfähig zu machen. Anschließend werden Rührwerke mit hydraulischem Antrieb an den jeweiligen Tank befestigt, um die Viskosität weiter zu steigern. Über einen Wärmetauscher und eine Zuführpumpe wird der Trennprozess mithilfe der Zentrifugen eingeleitet.

Saubere Dreiphasentrennung

Der speziell für Ölschlammprozesse entwickelte Tricanter ermöglicht hierbei eine kontinuierliche Dreiphasentrennung. Die beiden Flüssigphasen werden im Anschluss an die Trennung in die jeweiligen Phasentanks geleitet. Der Feststoff wird über eine Förderschnecke aus dem Tricanter direkt in Container oder mittels Anhänger auf eine Deponie gefördert. Die Voraussetzung für eine erfolgreiche Dreiphasentrennung ist, dass die Flüssigkeiten unterschiedliche Dichten haben und der Feststoff als spezifisch schwere Phase vorliegt. Typischerweise liegen die Gemische aus Öl, Wasser und Feststoffen in unterschiedlichster Zusammensetzung vor. Im Ergebnis trennen die Tricanter daraus ein reines Öl, das weniger als 1 % Wasseranteil und geringe Spuren an unlöslichen Feststoffen enthält. Das abgetrennte Wasser wird der klassischen Abwasserbehandlung zugeführt und die gewonnene Ölphase auf dem Markt eingesetzt. Auch der gewonnene Feststoff wird weiterverarbeitet. Mögliche Einsatzgebiete sind Landbefestigungen oder der Straßenbau. Ein möglichst trockener Feststoff garantiert dabei eine hohe Transportfähigkeit und eine leichte Weiterverarbeitung.

Verstellbare Schälscheibe

Der Tricanter ist mit einer verstellbaren Schälscheibe ausgerüstet. Dadurch fließt die geklärte Flüssigkeit in einem geschlossenen System unter Druck ab. Bei wechselnder Konsistenz des zu trennenden Konzentrats ist es wichtig, sich den veränderten Bedingungen anzupassen. Gerade Ölschlamm zeichnet sich durch häufig wechselnde Verhältnisse zwischen den Substanzen Öl, Wasser und Feststoff aus. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, ist die verstellbare Schälscheibe ein wichtiges Feature. Bei dieser Variante bewirkt ein Verstellmechanismus eine Veränderung der Position der Schälscheibe. Somit fließt die Flüssigkeit auf verschiedenen Durchmessern ab (durch einfaches Bewegen eines Hebels). Darüber hinaus optimiert eine Verstellung der Schälscheibe die Trennleistung, da auf veränderte Produkteigenschaften im Zulauf schnell reagiert werden kann. Die Möglichkeit, während des Betriebs die Schälscheibe zu verstellen, bewirkt zudem eine erhebliche Zeitersparnis, da die Maschine nicht heruntergefahren werden muss. Die verstellbare Schälscheibe verhilft dem Tricanter zu einer präzisen Einstellung der Teichtiefe.

Minimales Risiko

Oftmals ist unklar, woraus die zu verarbeitenden Ölschlämme tatsächlich bestehen. Man muss immer davon ausgehen, dass in den verschiedenen Betriebszuständen der Anlagen Gase, Dämpfe, Nebel oder Stäube in einer Konzentration auftreten, die mit Luft eine gefährliche explosionsfähige Atmosphäre bilden. Sobald man mit den Verarbeitungstemperaturen über den Flammpunkt kommt, müssen die Anlagen inertisiert sein. Flottweg-Dekanterzentrifugen und Anlagen werden so entwickelt, dass sie in explosionsgefährderter Atmosphäre zum Einsatz kommen können und entsprechen den neuesten Atex-Normen.

„Oft liegt die Herausforderung in der fehlenden Produktspezifikation der zu verarbeitenden Suspensionen“, erläutert der als Projektingenieur bei Flottweg für die Realisierung von Containeranlagen verantwortliche Mattias Niedermeier. „Häufig erhalten wir von unseren Kunden lediglich grobe Angaben des aufzubereitenden Produkts. Daher ist die Konzeption unserer Anlagen eine riesige Herausforderung.“ Für viele Anwendungen muss zunächst das tatsächlich aufzubereitende Produkt im Labor analysiert werden. „Auch das anzuwendende Verarbeitungsverfahren entscheidet natürlich über die Ausgestaltung.“ so Niedermeier. Bei der Verarbeitung von Produkten mit niedrigem Flammpunkt ist man aufgrund der bestehenden Explosionsgefahr bei nicht inertisierter Ausführung in der Verarbeitungstemperatur stark eingegrenzt.

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Suchwort: cavPC218flottweg


Autor: Nils Engelke

PR- und Kommunikationsmanager,

Flottweg



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