Alles ist fast wie beim Original, nur süßer und sehr viel kleiner. Der Mini Burger besteht aus mehreren Schichten Fruchtgummi und Schaumzucker. Die drei Produkte „Käse, Salat“, „Brötchen“ und „Fleisch, Brötchen“ liegen lose in festgelegter Reihenfolge und Orientierung aufgestapelt im Klapptray. Durch eine Ultraschall-Versiegelung kann der Konsument die Packung mühelos öffnen. Seit Mai 2013 verfügt die Trolli GmbH über eine Anlage von Gerhard Schubert, die pro Minute bis zu 540 Mini Burger verpackt.
Die Verpackungsanlage gehört zum modernen Maschinenpark in Hagenow. Trolli baut dieses Werk zum Hauptproduktionsstandort aus. Nach Hamburg sind es weniger als 100 km. Die Nähe zum Hafen begünstigt die Logistik, denn das Unternehmen ist stark exportorientiert. Die Investitionen in Hagenow sollen Trolli fit für die Zukunft machen. Dazu gehört für Firmenchef Herbert Mederer an vorderer Stelle ein hohes Maß an Flexibilität in der Produktion und Verpackung. Die TLM-Technologie von Schubert erfüllt diese Anforderung, weil sie einfache Mechanik mit intelligenter Software verbindet. Als Optionen sind die Verarbeitung einer größeren Produktvariante des Trolli-Mini-Burgers sowie die Trolli-Pizza vorbereitet.
Bewährter Klassiker
Aktuell liegt der geforderte Arbeitstakt bei 540 Verpackungen pro Minute. Dafür müssen 1620 Einzelteile in den Klapptrays zu Trolli-Mini-Burgern zusammengesetzt werden. Schubert erreicht diese Leistung mit dem bewährten Konzept der TLM-F44-Packstraße. In diesem Fall besteht sie aus 17 Teilmaschinen und verfügt über 18 angeordnete TLM-F4-Roboter. Damit zählt sie zu den größeren TLM-Anlagen.
Die Packstraße integriert zwei Transmodulstrecken. Der eine Schienenstrang misst 30 m. Es ist die längste Transmodulstrecke, die Schubert bisher realisiert hat. Darauf transportieren 30 Transmodule die Klapptrays in den Pickerbereich und weiter zum Verschließen. Der zweite Schienenstrang befördert die geschlossenen Trays bis zum Siegelprozess. Das TLM-Transmodul ist ein einachsiger, schienenbasierter Roboter mit kontaktloser Energie- und Datenübertragung. An jedem Ende des Schienenstrangs befindet sich eine Wendeeinheit, sodass entladene Module auf einer Unterspur an das andere Ende zurückfahren können.
Hohe Flexibilität auf kleinem Raum
Die einzelnen Transmodule bewegen sich autonom. Welche Möglichkeiten das mit sich bringt, macht die Fahrt eines Transmoduls deutlich. Für das Ablegen der Klapptrays bewegt es sich getaktet. Dann schließt es sich einem Verbund von Transmodulen an, der sich beim Pick-and-Place-Vorgang wie ein kontinuierlicher Kettenförderer verhält. Sind die Trays gefüllt, fährt das Transmodul ab und geht für die Entnahme der Trays wieder in eine getaktete Bewegung über. Im Ergebnis bedeutet das hohe Flexibilität auf kleinem Raum.
Die ersten beiden Teilmaschinen enthalten je ein mehrbahniges Magazin mit Klapptrays. Der zugehörige TLM-F3 entnimmt Trays und übergibt sie an einen TLM-F2, der sie in das Werkzeug eines Transmoduls ablegt. Das Werkzeug fasst zwei Reihen á 12 Cups.
Die Transmodule bewegen sich im Verbund zu den Pickerstationen. Dort führen die ersten drei Produktbänder das Unterteil des Trolli-Mini-Burgers zu. Es folgen je drei Produktbänder für das Mittel- und Oberteil. Die Zuführungen sind quer zur Anlage angeordnet.
Bei Bedarf bitte wenden
Scanner erfassen die Position, Drehlage und Unter- oder Oberfläche der Fruchtgummis. TLM-F4-Roboter nehmen die Produkte auf. Weist die richtige Seite nach oben, legt der Roboter das Produkt direkt in eine Schale der Klapptrays ein. Muss ein Burger-Element gewendet werden, kommt das Produkt in ein Wendeaggregat unmittelbar neben dem Produktband. Das Aggregat klappt um und das Teil kann vom Picker entnommen werden.
Am Ende der Picker-Straße ist der Fruchtgummi-Burger komplett, wobei sich Unterteil und Mittelteil in der einen Schale des Trays befinden, der Deckel in der zweiten. Das Transmodul fährt zur Verschlussstation vor. Dort entnimmt ein TLM-F2 eine Reihe der Cups und legt sie auf dem offenen Verschließtisch ab. Das Aggregat klappt zu. Ein weiterer TLM-F2 entnimmt die Verpackungen und stellt sie seitlich stehend in eine Formatplatte eines Transmoduls auf dem zweiten Schienenstrang. Die Fächer des Werkzeugs halten das Klapptray geschlossen.
Während der Weiterfahrt erhält jedes einzelne Cup ein Etikett (Pago) und wird unter anderem mit der Chargen-Nummer gekennzeichnet (Wolke). Ein Kamerasystem überprüft die Kennzeichnung (Cognex).
Hochwertiger Verschluss
Für die Versiegelung setzt Trolli auf ein modernes Ultraschallaggregat. Neben den bekannten Vorteilen für die Lebenszykluskosten (Life-Cycle-Costs) unterstützt diese Technologie die Verpackungs-Convenience des Verbrauchers. Das Klapptray muss verlässlich dicht sein. Es soll aber gleichzeitig für Enkel, ihre Großeltern und alle anderen Trolli-Fans trotz des kurzen Hebels der kleinen Verpackung leicht zu öffnen sein. Mit dem Ultraschall-Siegelprozess, der sehr fein steuerbar ist, lassen sich beide Anforderungen sehr genau austarieren. Laschen am Tray unterstützen das Öffnen zusätzlich. Ein TLM-F2 Roboter entnimmt die Klapptrays aus dem Werkzeug und gibt sie in das Siegelaggregat. Nach dem Siegelvorgang greift ein Zweiachsroboter die fertigen Klapptrays und legt sie auf das Auslaufband ab. Die fertigen Produkte durchlaufen eine Kontrollwaage und einen Metalldetektor.
„Die Anlage von Schubert begleitet unser Wachstum und gibt uns die Freiheit zur Innovation“, freut sich Herbert Mederer. „Wir haben schon Pläne für weitere Investitionen in Übersee. Wo, können wir noch nicht verraten.“
prozesstechnik-online.de/dei1213418
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