Warehouse-Prozesse im Visier

1876 von Fritz Henkel in Aachen gegründet, ist Henkel heute ein weltweit tätiger Konzern mit zahlreichen Standorten in Europa, Asien, Afrika, Nord- und Lateinamerika. Insgesamt beschäftigt das Unternehmen mehr als 53 000 Mitarbeiter – 80 % arbeiten außerhalb Deutschlands. Henkel produziert Wasch- und Reinigungsmittel, Kosmetik- und Körperpflegeartikel sowie Klebstoffe, Dichtstoffe und Oberflächenbehandlungen und liefert die Markenprodukte in 125 Länder. Die Lagerverwaltungs- und -steuerungssoftware imotic ist an zahlreichen europäischen Standorten im Einsatz und seit Juli 2007 auch an 24 Produktionsstandorten und Distributionszentren in Nordamerika. Hier produziert, lagert und versendet das Unternehmen Produkte für die Oberflächenbehandlung, Industrieklebstoffe sowie Klebstoffe für Computerhardware und die Luft- und Raumfahrt. An rund der Hälfte der mit imotic ausgestatteten nordamerikanischen Henkel-Standorte löste die neue Software bereits bestehende LVS bzw. Lagersteuerrechner ab. In allen anderen Lagern wurde bislang ohne ein WMS gearbeitet bzw. wurden die Daten in eigenen, unterschiedlichen ERP-Systemen gepflegt. Der Aufwand für Wartung bzw. der allgemeine Supportaufwand der Systeme war dementsprechend hoch. „Zentrales übergeordnetes Projektziel war es deshalb, alle Standorte mit einem einheitlichen Lagerverwaltungssystem auszustatten. Dabei haben wir großen Wert darauf gelegt, bereits bestehende Prozesse zu standardisieren und so wenig neue Prozesse wie möglich einzuführen. Gleichzeitig sollten die Besonderheiten der einzelnen Standorte bei der Planung mit berücksichtigt werden“, erläutert Manfred Trumpf, Henkel-Vizepräsident und IT-Projektmanager. Darüber hinaus sollte mit imotic die Leistungsfähigkeit und Effizienz in den Bereichen Produktion, Warehouse sowie Transport bzw. Versand gesteigert werden, ohne die bereits produktiv arbeitenden Werke zu beeinträchtigen. Henkel setzt das LVS an allen 24 Standorten als Middleware zu SAP R/3 ein. Die Implementierung erfolgte im Rahmen der SAP-Einführung. Die Software steuert zentrale Warehouse-Prozesse in den Bereichen Produktion und Distribution, darunter Wareneingang, Kommissionierung und Versand bzw. Transport. Die Lagerbestände und -plätze verwaltet Henkel in SAP. Alle 24 Produktions- und Distributionslager sind an einen zentralen Server im Henkel-Rechenzentrum in Rocky Hill im Bundesstaat Connecticut angeschlossen.

In den Henkel-Produktionsstandorten – wie beispielsweise bei Henkel Aerospace in Bay Point, Kalifornien – sorgt die neue Software für eine spürbare Durchsatzsteigerung sowie eine allgemeine Prozessoptimierung. Henkel Aerospace produziert Klebepasten und -filme, die beispielsweise für die Verklebung von Flugzeugflügeln verwendet werden. Seine Artikel bevorratet das Unternehmen in einem rund 1600 m2 großen Lager – bestehend aus Hochregal- und Blocklager sowie weiteren Produktionsversorgungsbereichen. imotic steuert sämtliche Warehouse-Prozesse – von der externen Chargenvergabe, dem Wareneingang über die Kommissionierung bis hin zu Verpackung und Versand.

Beim Wareneingang optimiert die Software sowohl die Buchung von Bestellungen als auch Vorgänge im Bereich Produktion. Wird Rohmaterial für die Produktion angeliefert, zeigt imotic alle offenen Positionen an; der Mitarbeiter wählt die entsprechenden Positionen aus und bucht sie ein. Darüber hinaus steuert der Lagersteuerrechner in SAP die Wareneingänge für Prozessaufträge. Sobald Material produziert wurde, bucht das LVS den Vorgang als Wareneingang und verzeichnet parallel den Materialverbrauch. Die Kommissionierung, Verpackung und Verladung realisiert Henkel Aerospace ebenfalls mit imotic. Mit MDE-Geräten bearbeiten die Mitarbeiter Transportaufträge, die entsprechend der in SAP angelegten Kundenbestellungen und Lieferungen erzeugt wurden, kommissionieren die Artikel und erstellen beliebig viele Verpackungseinheiten. Im Anschluss wird die Ware in Versandzonen bereitgestellt.

Eine Besonderheit im Henkel-Aerospace-Lager ist der Umgang mit temperaturempfindlichen Materialien, die nicht länger als acht Stunden außerhalb des Kühlbereichs aufbewahrt werden dürfen. imotic informiert deshalb über die verbleibende Zeit außerhalb der Kühlzone – von der Kommissionierung bis zum Warenausgang. Auf diese Weise stellt das LVS sicher, dass der Kunde ausschließlich einwandfreie Ware erhält. Darüber hinaus ist das System für die externe Chargennummernvergabe verantwortlich. Seine Produkte stellt Henkel Aerospace in verschiedenen Stufen her. Nach jedem einzelnen Produktionsschritt vergibt die Software eine neue Charge, legt diese in SAP an und stellt dadurch die Warenrückverfolgbarkeit sicher.

In Louisville, Kentucky, betreibt Henkel mit Unterstützung von imotic ein reines Distributionszentrum, das von vier Unternehmensstandorten beliefert wird. Das rund 14 000 m2 große Lager bevorratet etwa 3000 verschiedene Artikel mit einem Gesamtwert von rund zehn Millionen US-Dollar. Es ist in drei Bereiche unterteilt – einer für leicht entzündliche Waren, ein Kühlbereich sowie ein allgemeiner Bereich. Für die Waren stehen Hochregallager und Kommissionierzonen mit insgesamt 18 000 Lagerplätzen zur Verfügung. 58 Mitarbeiter sorgen dafür, dass monatlich mehr als 40 000 Lieferpositionen kommissioniert und transportiert werden. Von Louisville beliefert Henkel überwiegend Endkunden, aber auch das Henkel-Distributionslager in Kanada und weitere Unternehmensstandorte.

Die Logos-Software ist – ähnlich wie in den Produktionslagern – für den Wareneingang, die Kommissionierung und die Nachschubsteuerung verantwortlich. Darüber hinaus realisiert imotic die Speditionsanbindung zu UPS und Fedex. Im Bereich Wareneingang erfasst das LVS nicht nur Bestellungen, sondern ermöglicht auch die Warenbuchung aus den Henkel-Schwesterwerken. Die Kommissionierung – Pick-and-Pack – erfolgt fast ausschließlich in Kommissionierzonen und nicht direkt aus dem Hochregallager, da es sich bei einem Großteil um relativ kleine Produkte handelt. Während der Kommissionierung steuert imotic die parallele Verpackung der Ware. Die Lagermitarbeiter erstellen mithilfe des LVS Etiketten mit einer Verpackungseinheitsnummer, die vor der Kommissionierung gescannt und denen die entsprechenden Artikel zugeordnet werden. Unterschreitet der Warenbestand in den Kommissionierzonen einen definierten Schwellenwert, löst die Software automatisch einen Transportbedarf aus. Anschließend wird in SAP ein Nachschubtransportauftrag erzeugt.

Die Realisierung des Etikettendrucks war ein Schwerpunkt im Rahmen des umfangreichen Projektes. Mithilfe des imotic-Druckmoduls produziert Henkel fast überall seine Produkt- und Versandetiketten, Etiketten mit Gefahrstoffinformationen oder anderen kundenspezifischen Informationen. „Vor der Integration von imotic arbeitete jeder Standort mit eigenen Etiketten. Die Lösung ermöglicht nun den Druck einheitlicher Etiketten“, erklärt Bill Keck, Vice President und Project Manager Henkel Corporation.

Eine Besonderheit im Distributionslager ist die Speditionsanbindung. Sämtliche Versandstücke mit einem Gewicht von bis zu 70 Pfund werden über ein entsprechend ausgelegtes Förderband direkt in die täglich bereitgestellten Ladebrücken der Speditionen transportiert. Im Vorfeld scannt der Lagermitarbeiter die Nummer der Verpackungseinheit, das LVS steuert sowohl den Ausdruck der Liefer- und Ladedokumente, der sogenannten MSDSs (Material safety data sheets) und CoAs (Certificate of Analysis = Qualitätszertifikat), als auch den Ausdruck von Versandetiketten für die Speditionsfirmen. Dabei kommuniziert es mit einer Fremdsoftware, die anhand des Gewichts und des Bestimmungsortes den Preis ermittelt und anschließend das Versandetikett druckt. Das Gewicht ermittelt ein fest auf dem Förderband installierter Scanner mit angeschlossener Waage. Diese Gewichte werden von imotic entgegengenommen und in die entsprechenden Lieferungen im SAP-System eingetragen. Die Software kommuniziert mit dem Förderbandscanner und übergibt die Daten, anhand derer die Weiche für jedes vorbeilaufende Packstück auf die entsprechende Spedition eingestellt wird. Eine Weiche schiebt die Packstücke im Anschluss auf das Förderband und dann in den Lkw.

„Dank der intensiven Vor-Ort-Schulung verlief die Implementierung des neuen LVS an allen 24 Standorten problemlos. Unsere Mitarbeiter arbeiten heute ausgesprochen gerne mit der neuen Software“, berichtet Keck. Den Auftrag vergab Henkel Mitte 2005, rund ein halbes Jahr später startete das Projekt und war im Juli 2007 abgeschlossen.

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