Wenn die Intelligenz in die Pumpe kommt

Autorin Daniela Held Redakteurin, cav chemie anlagen verfahren

Die chemische Industrie fordert vor allem eines: den störungsfreien Prozessfluss. Häufig handelt es sich bei Edukten und Produkten um umweltschädliche, toxische, krebserregende, ätzende, brennbare oder gar explosive Substanzen. Ein Produktionsausfall kann hier also nicht nur aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten problematisch sein. Darüber hinaus spielt die Energie- und Ressourceneffizienz eine besondere Rolle. Zudem wird auch die chemische Industrie zunehmend mit stark individualisierten Kundenwünschen und Produktionsmengen konfrontiert. Ließe sich durch eine Umsetzung von Industrie 4.0 die Herstellung chemischer Produkte energie-, ressourcen- und kosteneffizienter gestalten? Könnte die Produktion flexibler auf Änderungen oder Ausfälle reagieren und ließen sich Vorlaufzeiten reduzieren? Diese Fragen stellen sich momentan eine ganze Reihe von Experten, die die Möglichkeiten der Umsetzung und den Nutzen in vielen Bereichen abklopfen.

So zeigt beispielsweise die VDI-Studie „Innovations- und Effizienzsprünge in der chemischen Industrie? – Wirkungen und Herausforderungen von Industrie 4.0 und Co.” im Ansatz, wie die Praxis aussehen könnte. Allerdings scheint der Begriff Industrie 4.0 für die chemische Industrie weniger passend als die grundsätzliche Idee dahinter, also die intelligente Fabrik bzw. die Digitalisierung der Produktion. Das Potenzial, durch eine weitere Optimierung der Prozesse in der Basischemie eine höhere Effizienz zu erreichen, gilt mittlerweile als recht begrenzt. Um die Produktivität der Anlagen zu steigern, sind Unternehmen daher seit vielen Jahren bereits in der Prozessautomation aktiv. Doch die Anforderungen an eine digitalisierte Produktion kann eine einfache Automatisierung nicht erfüllen. Echte Effizienzsprünge lassen sich nur erreichen, wenn Systeme und Prozesse entlang des gesamten Produkt- und Produktionslebenszyklus eng miteinander verzahnt und optimiert werden. Aber was bedeutet das nun konkret für die Chemieanlage? Lassen sich die eingebauten Komponenten zu cyberphysischen Systemen wandeln, die sich in Abstimmung mit anderen cyberphysischen Systemen selbst steuern?

Nach Meinung der meisten für die VDI-Studie befragten Experten sind Modularisierung und Flexibilisierung der Produktion sowie eine durchgehende sensorische Überwachung und Echtzeitoptimierung in der chemischen Industrie schon lange auf der Agenda. Grundsätzlich ist aufgrund des kontinuierlichen Materialflusses in der Prozessindustrie bereits eine Vernetzung gegeben und steuerungstechnisch erforderlich. Doch der letzte Schritt ist noch nicht getan. Verbände wie die Namur arbeiten daher daran, Standards beispielsweise für Datenmodelle zu vereinbaren, die eine schnelle Integration von Modulen in ein Prozessleitsystem ermöglichen und Wege aufzeigen, wie die weltweiten Daten aller Anlagen eines Unternehmens in den genutzten Softwarewerkzeugen kohärent gehalten werden können und Cloud-Anwendung Auffälligkeiten in einzelnen Anlagen und Modulen in Echtzeit vergleichen können. Mit diesen Daten ließen sich beispielsweise Ausfallrisiken einzelner Elemente wie Pumpen frühzeitig erkennen. Das entsprechende Modul könnte rechtzeitig ausgetauscht werden oder es könnte selbstständig ein anderes Modul als Ersatz einspringen.

Der Frankenthaler Pumpenhersteller KSB hat sich bereits auf das Thema Industrie 4.0 vorbereitet. Dank eines modularen Aufbaus sind das Regelsystem Pumpdrive mit der My-Pumpdrive-App und die Pumpenüberwachungseinheit Pumpmeter mit Pump Operation Check Industrie-4.0-ready und lassen sich problemlos in die digitale Produktion des Kunden integrieren. Elektronische Dokumente lassen sich direkt an der Pumpe abrufen.

Das für industrielle Anwendungen ausgeleg- te Drehzahlregelsystems für Kreiselpumpen Pumpdrive passt die Förderleistung an den tatsächlichen Bedarf an und senkt damit die Energiekosten. Für die Bedienung des Pumpdrive über das Handydisplay bietet KSB die My-Pumpdrive-App. Dank eines integrierten Funkmoduls kann der Anwender über Bluetooth eine Verbindung mit einem Smartphone herstellen. Die Applikation ermöglicht eine schnelle Inbetriebnahme der Pumpe. Alle Pumpdrives haben bei einer Motorleistung von 0,37 bis zu 55 kW ein einheitliches Design. Bis zu sechs Pumpdrives lassen sich mit steckerfertigen Busleitungen zu einer regelungstechnischen Gruppe verbinden.

Die Dienstleistung Pump Operation Check nutzt die von der Pumpenüberwachungseinheit Pumpmeter ermittelten Lastprofile, um konkrete Handlungsempfehlungen für die Steigerung von Effizienz und Verfügbarkeit einer analysierten Pumpe abzuleiten. Die Auswertung stützt sich auf die Messung der Drücke während eines repräsentativen Zeitraums. Dabei erfolgt das Auslesen dieser Messdaten aus dem Pumpmeter ohne Eingriffe in den Betriebsablauf und ohne eine Gefährdung des Anlagenbetriebs. Weltweit gibt es heute schon mehrere zehntausend ungeregelte Aggregate, die mit dem Pumpmeter ausgestattet sind. Stellt sich bei der Analyse heraus, dass eine Pumpe nicht im optimalen Betriebspunkt läuft, könnten die Experten die Beschaffung eines Drehzahlregelsystems, die Anpassung des Laufraddurchmessers oder die Modernisierung des Antriebs empfehlen. Die cav-Redaktion sprach mit Christoph Emde, Leiter Anwendungs- und Grundlagenforschung bei KSB, darüber, wie sich die Produktionseffizienz einer Anlage mithilfe zukunftsgerichteter Fördertechnik weiter erhöhen lässt.

Moderne Pumpensysteme müssen aus Sicht des Pumpenherstellers Grundfos vor allem kommunikativer werden und sich als Aktor und Sensor einbinden lassen. Auf diese Weise können sie den veränderten Anforderungen im verfahrenstechnischen Anlagenbau gerecht werden. Um in Echtzeit mit der Prozessleittechnik zu kommunizieren, ist die Anbindung der Prozesspumpen per Industrie-Ethernet optimal. Andreas Mäckle, Vertriebsdirektor Industrie bei der Grundfos GmbH, erklärt im Interview mit der Redaktion das iSolutions-Konzept. Es geht dabei um die Verschmelzung selbst entwickelter und gefertigter Komponenten von der Hydraulik über Antriebslösungen, Sensoren, Steuerungs- und Sicherungsmodule bis zu Mess- und Datenübertragungseinheiten zu einem intelligenten Hybridsystem, das sich den Anforderungen unterschiedlicher Applikationen anpasst. Die Anbindungsmöglichkeit an die zentrale Leittechnik per Feldbus eröffnet dem Betreiber vielfältige und effiziente Überwachungs- und Steuerungsmöglichkeiten.

Dies gilt in besonderer Weise für Prozesspumpen, die per Frequenzumformer drehzahlverstellbar sind. Im Gegensatz zur Analogansteuerung kann der Frequenzumrichter mittels Feldbuskommunikation wesentlich genauer und flexibler angesteuert werden. Toleranzen von Digital-/Analogwandlern werden bei der Digitalübermittlung ausgeblendet, sodass eine wesentlich präzisere Ansteuerung und Datenübermittlung erfolgen kann. Auch die Anfälligkeit gegenüber Störungen der Analogsignale ist bei der Feldbuskommunikation ausgeblendet. Darüber hinaus lässt sich bei der Feldbusansteuerung zwischen verschiedenen Betriebsarten wechseln (z. B. von der Konstantdruckregelung zur Konstantvolumenstromregelung).

Das iSolutions-Konzept kommt in der Praxis bereits zum Einsatz. Mit Unterstützung durch iSolutions – konkret mit dem MGE-Motor der dritten Generation und pumpenspezifischen Druck- sowie Durchflusssensoren – konzipierte ein Kunde in Deutschland eine innovative Klasse von Wasseraufbereitungsanlagen: energie- und wassersparende Technologien in Verbindung mit digitaler Steuerungstechnik. Die mit E-Pumpen und der Sensortechnik verfügbare Digitalisierung macht die Anlagen transparent, der Betreiber gewinnt auf diese Weise eine höhere Prozesssicherheit und eine verbesserte Anlagenverfügbarkeit.

„Die nächste Generation von Fabrikanlagen und Produktionsausrüstungen muss mehr können, wenn ein Produzent auf dem Weltmarkt bestehen soll. Sie muss über ihren Zustand informieren und Vorschläge machen, was der Produzent zu tun hat, um die Sicherheit, die Verfügbarkeit seines Betriebes und letztlich die Wirtschaftlichkeit zu erhalten oder zu verbessern, erklärt Gunter Connert, Vertriebsleiter Deutschland bei Colfax Fluid Handling/Allweiler. Colfax hat mit der IN-1000 eine intelligente Plattform für das Condition und Operation Monitoring entwickelt. Diese ist speziell für Pumpen von Allweiler vorgesehen, die in betriebskritischen und umweltsensiblen Anwendungen eingesetzt sind. IN-1000 erhöht die Sicherheit und reduziert gleichzeitig die Betriebskosten. Kernstück des Systems ist die von Allweiler entwickelte Software. Mit der Smart Platform lassen sich von der einfachen Zustandsüberwachung bis hin zu komplexen Überwachungstätigkeiten inklusive Operation Monitoring an mehreren Pumpen viele Anforderungen an Sicherheit und geringe Betriebskosten gleichzeitig realisieren. Beispiele sind die Überwachung von Druck, Temperatur, Leckage und Vibration. Eine Erweiterung mit industrieller Standardsensorik ist möglich.

Der Betrieb wird kontinuierlich und vollautomatisch überwacht und für spätere Auswertungen protokolliert. Treten ungewöhnliche Betriebsbedingungen auf, werden diese sofort gemeldet und auf einem grafikfähigen Farbdisplay angezeigt. Die Kommunikation mit der Leitwarte erfolgt über Ethernet-Verbindungen. Ein schneller ortsunabhängiger Remote-Zugriff etwa für das Wartungspersonal ist über Smartphone-Apps und den integrierten Web-Browser von jedem PC mit Internetzugang möglich. Der Megatrend Industrie 4.0 ist damit an der Pumpe angekommen, indem Colfax/Allweiler das Internet der Dinge für seine Produkte implementiert. Je nach Konfiguration führt die Smart Platform automatische pumpenindividuelle Reaktionen aus, beispielsweise einen Wechsel auf eine andere Pumpe. Auf diese Weise werden Wartung und Instandhaltung planbar, es gibt keine ungeplanten Produktionsausfälle und die Wartungsintervalle können größer werden. „Die Smart Platform führt zu niedrigeren Gesamtkosten und ist günstiger als ähnliche Systeme. Bei sensiblen Betriebsbedingungen wie etwa bei Thermalölpumpen steht der Sicherheitsgewinn im Vordergrund“, führt Connert weiter aus. Das System lässt sich für alle Pumpen von Allweiler einsetzen und auch nachrüsten.

Die Pumpenhersteller haben den Wandel der Zeit erkannt und sind mit unterschiedlichsten Konzepten dabei, ihre Produkte im Kontext von Industrie 4.0 zu optimieren. Die Ausfallsicherheit der Komponenten sowie die Energieeffizienz bleiben jedoch stets die treibenden Faktoren.

KSB: Halle 8.0, Stand H14

Grundfos: Halle 8.0, Stand C94

Allweiler: Halle 8.0, Stand D63

prozesstechnik-online.de/cav0515402

cav: Herr Emde, welche Rolle spielt die Energieeffizienz bei der Optimierung der Fördertechnik und welche die Ausfallsicherheit?

Emde: Die Verfügbarkeit von Produktionsanlagen hat absolute Priorität. Stillstand per se und erst recht ungeplanter Stillstand kosten viel Geld. Glücklicherweise ist es bei der Kreiselpumpe so, dass hier keinesfalls ein Kompromiss zwischen Ausfallsicherheit und Energie-effizienz einzugehen ist. Ganz im Gegenteil. Wird die Kreiselpumpe in einem Bereich nahe ihres energetischen Optimums betrieben, so ist auch die Lebensdauer der Verschleißkomponenten Wellendichtung und Lager und damit die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen maximal. Statistisch gesehen kann die Pumpe hier also länger und bei niedrigerer Ausfallwahrscheinlichkeit betrieben werden als z. B. in extremer Teil- oder Überlast.

cav: Inwieweit kann die Produktionseffizienz insgesamt erhöht werden?

Emde: Effizienzgewinne lassen sich im Kontext von Industrie 4.0 entlang der gesamten Wertschöpfungskette erzielen. Zuverlässigkeit und Energieeffizienz der Fördertechnik helfen, die Betriebskosten zu senken. Zukünftig müssen die Maschinen jedoch außerdem noch flexibler einsetzbar sein. Die Fördertechnik ist schließlich ein wesentlicher Bestandteil von modularen Anlagenkonzepten, die eine kundenindividuelle Produktion ermöglichen. Denken wir nur an die nicht kontinuierliche Herstellung kleiner Mengen. Hier sind in besonderem Maße auch die instationären Prozessphasen zu betrachten, z. B. das Anfahren eines Batch-Prozesses. In diesen Prozessphasen lassen sich die Material- und die Energieeffizienz wesentlich steigern. Hier kann die modulare Fördertechnik einen entscheidenden Beitrag leisten, indem beispielsweise die Pumpe eine integrierte und damit dezentrale Regelung der Fluidförderaufgabe übernimmt.

cav: Welchen Beitrag leisten KSB-Produkte zur Energieeffizienz?

Emde: Wir haben bereits vor einigen Jahren erkannt, dass wir unserer Verantwortung bezüglich der Energieeffizienz nur gerecht werden, wenn wir die Herausforderung ganzheitlich angehen. Der größtmögliche Beitrag zur Energieersparnis liegt auf der Systemebene. Nicht selten finden wir bei Betrachtung des Gesamtsystems 70 % Einsparpotenzial. Daher haben wir ein Lösungsportfolio entwickelt, dass wir in fünf Bausteine unterteilt haben. Der erste betrifft die Analyse des Systems und bildet die Basis für alle Entscheidungen. Zur Analyse verwenden wir unsere pumpenintegrierte Überwachungseinheit Pumpmeter. In komplexen Anlagen sind wir mit unserem Dienstleistungsangebot System-Effizienz-Service zur Stelle. Weiter geht es dann mit der Auslegung des Gesamtsystems, insbesondere mit unserem bewährten Auslegungsprogramm Easyselect. Den dritten Baustein bilden unsere hocheffizienten Hydrauliken – Pumpen und Armaturen mit optimalen Strömungskonturen. Als Viertes sind unsere hocheffizienten Antriebe zu nennen, die wie unser Synchron-Reluktanzmotor Supreme über einen weiten Betriebsbereich hinweg höchste Wirkungsgrade aufweisen. Der fünfte Baustein beinhaltet die bedarfsgerechte Fahrweise der Pumpen mittels Drehzahlregelsystem Pumpdrive, das die Bedarfssituation erkennt und dieser mit einem geeigneten Regelkonzept begegnet.

cav: Welche Produkte bietet KSB zur Selbstdiagnose und Fernwartung?

Emde: Unsere Pumpen sind mittlerweile hydromechatronische Systeme, bestehend aus Hydraulik, Antriebstechnik, Sensorik, Elektronik und Software. Sie diagnostizieren nicht nur sich selbst, sondern auch etwaige Fehler innerhalb des hydraulischen Systems. Aus unserer Sicht ist die kleinste vorstellbare Einheit pumpenintegrierter Intelligenz unser Pumpmeter. Die Überwachungseinheit erfasst und analysiert Betriebsdaten der Pumpe, zeichnet ein Lastprofil auf und zeigt ggf. Optimierungspotenziale auf. Zahlreiche Baureihen liefern wir zudem bereits ab Werk mit unserem Drehzahlregelsystem Pumpdrive aus. Mit beiden Produkten bekommt die Pumpe eine digitale Schnittstelle, die sowohl für die Einbindung in die klassische Automatisierungswelt genutzt werden kann als auch für die Fernüberwachung. So haben wir beispielsweise die Pumpensysteme in einem der größten und modernsten Rechenzentren Europas entsprechend ausgestattet. Hier kann unser Kunde die Betriebszustände seiner Pumpen und damit die zwingend benötigte Kühlung der Server via Maintenance Cloud überwachen.

cav: Wie hat sich KSB auf das Thema Industrie 4.0 vorbereitet?

Emde: KSB ist Zeitzeuge und Gestalter der zurückliegenden drei industriellen Revolutionen. Während ich davon ausgehe, dass die Kreiselpumpe auch nach Vollzug der vierten industriellen Revolution starke Ähnlichkeit mit einer Pumpe aus heutiger Produktion hat, so wird das Produkt ein gänzlich anderes sein. Zukünftige Produkte werden einen größeren Dienstleistungsanteil aufweisen. Neue Geschäftsmodelle werden den Kunden dabei unterstützen, sich auf seine Kernaufgabe zu konzentrieren und dabei seine Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen. Die Entwicklung eben dieser neuen Geschäftsmodelle, Dienstleistungsangebote und Technologien hat bei uns Priorität. Aus diesem Grund hat KSB hat eine Taskforce eingesetzt, um Entwicklungsprojekte im Kontext von Industrie 4.0 zu koordinieren, zu priorisieren und auf der Roadmap zu terminieren. Da wir innerhalb dieser Projekte fokussiert und pragmatisch vorgehen, können wir bereits einige Erfolge vorweisen.

cav: Welche Einsparpotenziale über Motortechnik und Frequenzregelung hinaus ergeben sich durch eine Digitalisierung der Komponenten?

Emde: Weitere Einsparpotenziale und weiterer Kundennutzen ganz allgemein werden durch die Digitalisierung in vielfältiger Weise erschlossen. Die Digitalisierung ermöglicht neue Geschäftsmodelle, diese sind zumeist datengetrieben. Mit den durch intelligente Pumpen bereitgestellten wertigen Informationen, Funktionen und Diensten und den von anderen Komponenten bereitgestellten Daten lassen sich Prozesse energie- und gleichzeitig ressourceneffizient gestalten. Modulare Anlagenteile organisieren sich selbstständig um ihren Wartungsbedarf mit Verfügbarkeitsanforderungen an die Produktionsanlage abzugleichen. Somit wird der Anteil ungeplanter Instandsetzungsmaßnahmen reduziert. Ein von der Pumpe diagnostizierter und gemeldeter Wartungsbedarf löst eine Ersatzteilbestellung und einen Instandsetzungsauftrag via ERP-System aus. Der Instandhalter bekommt vor Ort alle relevanten Dokumente, z. B. eine Montageanleitung, auf seinem mobilen Endgerät angezeigt. Daraus resultiert eine kürzere „Mean Time To Repair“ (MTTR).

cav: Wie sind Ihre Produkte vor Manipulationen geschützt?

Emde: Dieser Punkt ist mir persönlich sehr wichtig. Schließlich steht und fällt die Akzeptanz für die Industrie 4.0 und das viel zitierte Internet der Dinge ganz wesentlich mit der Beantwortung dieser Frage. Unsere Produkte sind zunächst einmal durch ein entsprechendes Berechtigungskonzept vor unbefugtem Zugriff geschützt. Dies gilt für die Parametrierung des Produktes vor Ort, aber ebenso für den Fernzugriff. Sie können sich sicherlich vorstellen, dass die Sicherheitsanforderungen bezogen auf die Verfügbarkeit der Serverkühlung in einem Rechenzentrum außerordentlich hoch sind, insbesondere dann, wenn, wie in unserem Beispiel, in diesem Rechenzentrum geschäftskritische Daten einer Vielzahl von Großunternehmen verarbeitet werden. Darum arbeiten wir gemeinsam mit weltweit führenden Software-Unternehmen auch an der Erarbeitung entsprechender Sicherheitskonzepte.

cav: Herr Mäckle, mit dem Grundfos-Konzept iSolutions lassen sich intelligente Pumpen- anlagen konfigurieren. Sind die Pumpen damit Industrie-4.0-ready?

Mäckle: Die Beschreibung für Industrie 4.0 ist ja nach wie vor etwas unscharf. Es geht im Grundsatz um die Vernetzung von technischem Equipment und Produkten, um die digitale Kommunikation von Daten und deren Auswertung. Die praktische Umsetzung von Industrie 4.0 bedeutet ja beispielsweise, dass eine Anlage nicht mehr allein vom zentralen Prozessleitsystem gesteuert wird. Die Intelligenz wandert ins Feld, wo smarte Feldgeräte spezifische Funktionalitäten ausführen, optional auch anderes technisches Equipment steuern und überwachen. Vor allem macht der digitale Workflow eine Anlage transparent. Ist unter diesen Gesichtspunkten die Grundfos-Pumpe Industrie-4.0-ready? Eindeutig ja: Mit dem MGE-Motor der 3. Generation ausgerüstet, kann das Pumpensystem zum einen bidirektional kommunizieren. Und es kann per Mikroprozessor und hinterlegten Algorithmen in eigener Regie bestimmte Funktionalitäten ausführen. Nicht zuletzt können sich mehrere installierte Pumpen untereinander abstimmen. Das ist durchaus bereits die notwendige Basis auf dem Weg zum cyberphysischen System. Die nächsten Schritte sind in Vorbereitung: weitere Sensoren, noch mehr per Software hinterlegte Intelligenz im lokalen Mikroprozessor und leistungsfähigere Diagnosesysteme.

cav: Welche Kommunikationsstandards verwenden Sie, um die Pumpendaten zu übertragen?

Mäckle: Um unsere Pumpensysteme in ein Feldbus-System integrieren zu können, nutzen wir seit Jahren pumpenspezifische Feldbuskarten. Diese sind in zwei Ausführungen verfügbar: Als CIM – diese Steckkarten werden direkt im Antrieb der Pumpe eingesteckt – und als CIU in einer externen Box mit integriertem 24- bis 240-V-AC/DC-Netzteil. Speziell für unsere Smart-Digital-Dosierpumpen haben wir eine zwischen Pumpe und Fußplatte einklickbare E-Box entwickelt. Existierende Feldbusse werden mittlerweile häufig durch ein echtzeitfähiges Industrial Ethernet ersetzt oder ergänzt. Neben den klassischen Feldbus-Protokollen haben wir deshalb das CIM/CIU 500 im Programm, das Industrial Ethernet-Busprotokolle unterstützt. Um die Variantenvielfalt zu reduzieren, unterstützt eine CIM- 500-Feldbuskarte durch Drehen eines Schalters unterschiedliche Ethernet-Protokolle.

cav: Wie bereitet sich Grundfos auf die Datenflut vor?

Mäckle: Eine mobile lokale Lösung bietet Grundfos GO, eine Diagnose- und Parametrierlösung für iPod Touch, iPhone, iPad und Android-Smartphones. Sie besteht aus einer App und einem kleinen Hardware-Dongle mit der erforderlichen Funk- und Infrarotschnittstelle für die Kommunikation mit der Pumpe. Per iPod Touch oder Smartphone hat der Betreiber Zugriff auf alle Betriebsdaten, Einstellungen und Meldungen der Pumpe. Die zentrale Cockpit-Anzeige liefert einen schnellen Überblick über die wichtigsten Daten. Warn- und Alarmmeldungen werden als verständlicher Klartext angezeigt, bei Pumpen mit Echtzeituhr auch mit der Uhrzeit des Ereignisses. Das Grundfos Remote Management dient als internetbasiertes Telemetriesystem sozusagen als Auge und Ohr zur Überwachung entfernt installierter Pumpensysteme, beispielsweise in der Abwasserentsorgung. Dazu sind die Pumpen und Steuerungen mit einem GPRS/GSM-Modul verbunden, das die Daten per Mobilfunk drahtlos zu einem zentralen Grundfos-Server sendet. Der Zugriff auf den Server und die Daten erfolgt mithilfe eines internetfähigen PC. Wir offerieren zusammen mit dieser Technologie auch neuartige Dienstleistungen im Rahmen von Service-Level-Agreements. Mit am Markt verfügbaren Dataloggern sammeln wir die Daten, die Auswertung erfolgt über intern entwickelte Monitoring- und Analysesysteme. Der Betreiber hat so eine Übersicht über die gesamte Installation, Trends und Grafiken zeigen ihm Abweichungen. Damit ist auch eine Wartungsplanung möglich. Mithilfe der Dokumentenverwaltung speichert der Betreiber die relevante Anlagendokumentation auf dem Server und stellt diese seinem Betriebspersonal online zur Verfügung.

cav: Wofür werden die Ergebnisse der Auswertung verwendet?

Mäckle: Der Betreiber erhält einen kompletten Überblick über den Ist-Zustand aller installierten Pumpen und Pumpensysteme. Er kann Sollwerte ein-/ausschalten und ändern. Wichtig ist der Zugang zu historischen Daten für alle Alarme, Warnungen und Änderungen der angeschlossenen Systeme – aus Abweichungen kann auf mögliche Schäden geschlossen werden. Nicht zuletzt ist durch die Transparenz der Daten eine Minimierung des Energieverbrauchs gewährleistet.

cav: Wie schützen Sie die Daten der Anwender vor Zugriffen Unberechtigter?

Mäckle: Keine Frage – die Security muss gewahrt sein. Bislang ist die anlagensteuernde Industrie-IT getrennt von der klassischen Büro-IT mit Internetanbindung – Industrie 4.0 führt sie zusammen. Bei unserem GRM- System sind die Sicherheitsvorkehrungen derzeit so: Gegen unbefugten Zugriff durch Dritte auf die kundenspezifische Internetseite arbeiten wir mit einem Passwort und einer Rufnummernüberprüfung. Im Übrigen sind die Daten auf unseren unternehmenseigenen zentralen Servern gespeichert. Hier greifen die üblichen Sicherheitsvorkehrungen eines global aktiven Technologiekonzerns – wir wissen um die Gefahren von Industrie-Spionage und IT-Hackern.