Live - prozesstechnik online
Herzlich Willkommen zum Praxistag "Energieeffizienz im Prozess"

9:00 Uhr: Guten Morgen und Herzlich Willkommen zu unserer Liveberichterstattung aus dem Dorint-Hotel in Mannheim. Hinter dem ersten Türchen des diesjährigen Adventskalenders von cav, dei und Pharmaproduktion verbirgt sich heute der Praxistag „Energieeffizienz im Prozess“. Noch ist der Saal leer, da die Veranstaltung erst in wenigen Minuten startet.

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9:04 Uhr: Worum geht es heute? Steigende Energiekosten belasten die Wettbewerbsfähigkeit energieintensiver Branchen wie die Chemie-, Pharma- und Lebensmittelindustrie. Energieeffizienz ist deshalb in der Prozessindustrie ein Muss. Kluges Energiemanagement und der verstärkte Einsatz energiesparender und klimaschonender Techniken sind unabdingbar. Hierfür gibt es bereits eine Vielzahl von Produkten sowie konkrete Ansätze und Lösungen, die Geld sparen und zugleich die Umwelt schonen.

9:06 Uhr: Zentrale Fragen dabei sind: • Wie lassen sich Wirkungs- und Nutzungsgrad von Prozessanlagen erhöhen und der spezifische Energieverbrauch reduzieren?
• Wie ergibt sich aus intelligentem Datenmanagement, individuellen Maßnahmepaketen und optimal abgestimmten Antriebskomponenten der richtige Energieeinspar-Mix?
• Intelligente Drucklufterzeugung: Welche Konzepte setzen sich durch? • Wie können Sie Energieverluste bei der Erzeugung von Prozesswärme und -kälte sowie Prozessluft zuverlässig stoppen?
• Lohnt sich auch für kleine und mittlere Unternehmen die Einführung eines zertifizierten Energiemanagementsystems?
• Wie müssen Sie Prozesse automatisieren, damit die Energieeffizienz steigt?

9:08 Uhr: Diese Frage gilt es auch in Zukunft zu klären. Deshalb haben insgesamt zehn Referenten den Weg nach Mannheim gefunden, um für die Alltagsprobleme in der Prozessindustrie Ihre Lösungen zu präsentieren. Bevor es soweit ist, hier noch der zeitliche Ablauf:
Beginnen wird Günter Eckhardt, Chefredakteur der Fachzeitschriften cav, dei und Pharmaproduktion mit der Eröffnung der Veranstaltung.
Um 9:15 Uhr startet Dr. Christof Günther, Geschäftsführer der InfraLeuna GmbH, mit dem Thema „Energieeffizienz-Netzwerke voll im Trend – offene Unternehmensgrenzen sind der Schlüssel zum Erfolg“.
Anschließend (ab 10:00 Uhr) berichtet Dr.-Ing. Uwe Minkus, Geschäftsführer der TLV Euro Engineering GmbH, über ein innovatives Asset-Managementkonzept für das Dampf- und Kondensatsystem.
Den Abschluss des ersten Vortragsblockes macht Jörg Rambow, Projektmanager bei der Beko Technologies GmbH, mit dem Thema „Energieeffiziente Drucklufttrocknung“.

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9:15 Uhr: Aufgrund einer Bahnverspätung gibt es zu Beginn eine kleine Verzögerung. Jetzt geht es los: Günter Eckhardt übernimmt das Mikrofon und eröffnet den Veranstaltungstag. Er gibt einen kurzen Abriss und leitet direkt zum ersten Redner Dr. Christof Günther über, an den er das Mikrofon übergibt.

9:20 Uhr: Dr. Günther beginnt mit einem Überblick: Im Chemiepark Leuna leuchten jede Nacht tausende Lichter an den bis zu 80 m hohen Kolonnen. Die hier angesiedelte Raffinerie verarbeitet jährlich 11 Mio. t Öl, wobei ein Teil der Produkte von den auf dem 1300 ha großen Areal des Parks angesiedelten Unternehmen weiterverarbeitet wird. Eine gewaltiger Stoff- und Energiefluss, bei dem es reichlich Potenzial für das große Thema Effizienz gibt. Im Chemiepark Leuna wurde daher eines der ersten Energieeffizienznetzwerke gegründet.

9:22 Uhr:Der Umsatz beträgt etwa 11 Mrd., das entspricht dem Haushalt von Sachsen-Anhalt.

9:25 Uhr Etwa 10 Nationen in 20 Betrieben sind am Standort angesiedelt. Die Eigentümer der InfraLeuna sind die Unternehmen vor Ort. So ist die einheitliche Infrastruktur gewährleistet.

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9:25 UhrDer Strombebarf des Standortes entspricht etwa 60 % aller Haushalte in Sachsen-Anhalt. 235.000 Einfamilienhäuser können mit dem Erdgasbedarf des Standortes beheizt werden. Der Dampfbedarf entspricht etwa 405.000 Haushalten. Die Energiekosten sind ca. 30 % der Produktionskosten.

9:28 Uhr Dr. Günther erläutert die Maßnahmen zur Energieeffizienz am Standort Leuna. Ein Punkt: die Flexibilisierung der Energieerzeugung.

9:40 Uhr Am 30. April 2015 wurde das Energieeffizienz-Netzwerk gegründet. Grundlage ist die Initiative Energieeffizienz-Netzwerke. Am 3. Dezember 2014 wurde eine freiwillige Selbstverpflichtung abgeschlossen. Keine spontane Entscheidung, denn Energieeffizienz ist tägliche Arbeit im Chemiepark Leuna. Das Netzwerk gibt den Rahmen vor.

9:41 Uhr Der Effizienztag ist gut besucht. Test

9:43 Uhr Einen ausführlichen Artikel zum Thema finden Sie übrigens auf unserer Webseite. zum Artikel

9:55 Uhr Das Fazit: Die Beteiligung am Effizienz-Netzwerk lohnt sich, auch für die Großen. Nur so kann man im Detail erfahren, was die anderen Partner für Ideen und Projekte entwickeln, worüber dort nachgedacht wird, vielleicht sogar experimentiert wird. Grundlage ist allerdings eine gute Vertrauensbasis und offene Unternehmensgrenzen.

Fragen?
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9:58 Uhr Übrigens: Sie finden die Vorträge der heutigen Veranstaltung in ein paar Tagen als Video auf der Seite www.prozesstechnik-online.de/videos/praxistag-energieeffizienz

Außerdem dreht die Redaktion mit jedem Vortragenden ein Expertengespräch. Auch diese Videos finden Sie demnächst auf unserer Seite.

10:10 Uhr Nach einigen interessanten Fragen zum Thema "Austausch innerhalb des Energieeffizienz-Netzwerkes" übernimmt Dr.-Ing. Uwe Minkus das Mikrofon. Sein Thema: „Immer unter Dampf - Innovatives Asset-Management SSOP für das Dampf- und Kondensatsystem“.

Die Wärme- und Energieversorgung eines Betriebs in Form von Dampf ist eine der wesentlichen Querschnittstechnologien. Das gilt für die einzelnen Produktionsprozesse und für die Beheizung von Gebäuden. Einsparpotentiale liegen nicht selten bei 30% und darüber. Die Aufgabenstellungen sind immer sehr ähnlich, ob von einer kleinen Wäscherei oder von einer Groß-Raffinerie: wie kann man nachhaltig Energiekosten senken, dabei die Prozesssicherheit erhöhen und das vor dem Hintergrund reduzierter betriebseigener Ressourcen in Form von Personal und Know-how.

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10:15 Uhr TLV hat sich als Hersteller von Armaturen/Systemen und als Dienstleister für das Dampf- und Kondensatsystem hier eine führende Expertise aufgebaut. Seit über fünfzig Jahre sind die Techniker und Ingenieure in allen Branchen weltweit unterwegs. Mit einem modular aufgebauten, innovativen Asset-Management-Konzept namens SSOP (Steam System Optimisation Program) hat TLV jetzt eine Antwort auf diese wesentlichen Fragen formuliert.

10:20 Uhr Dr. Minkus stellt nach seiner kurzen Einführung einige Best Practice-Beispiele vor. Er erklärt die drei Module von SSOP.
Modul 1: BPSTM - Best Practice of Steam Trap Management: In einem zyklischen Prozess werden über die Jahre beim BPSTM die Visualisierung der Problemfelder der Anlage bezüglich der verbauten Dampf-/Kondensat-Armaturen begutachtet. Dieses geschieht durch eine zertifizierte quantitative Messung der Verluste bzw. dem Verzeichnis einer Blockade und einer umfangreichen Erfassung der Armaturendaten inklusive des Einbauortes (Mapping) und Einbau bzw. Betriebssituation. Aus der anschließenden Auswertung dieser Datenstruktur und der exakten Berechnung der Verluste werden dann individuelle Lösungsvorschläge gemacht. Der ROI inklusive der Austauschkosten liegt aufgrund der hohen Energiekosten von ca. 30€/Tonne Dampf regelmäßig unter einem Jahr.

10:26 UhrModul 2: BPSSM – Best Practice of Steam System Management In einem zweiten Schritt werden hier die dampfverbrauchenden Anlagenteile wie Wärmetauscher, Dampfturbinen und Begleitheizungen zusammen mit dem Betriebspersonal eingehend analysiert. Optimierungspotentiale werden aufgezeigt und in einem Ranking mit einem ROI priorisiert: u.a. Nutzung von Entspannungsdampf, Einsatz von Dampfverdichtern, konsequente Rückführung von Kondensatmengen.

10:28 Uhr Modul 3: Bilanzierung der Gesamtanlage
Aus der Analyse der Gesamtdampfbilanz eines Werkes mit seinen verschieden Druckstufen kann über ein von TLV entwickeltem Berechnungstool das Einsparpotential quantitativ erkannt werden. Mehrere Szenarien können sehr flexibel und übersichtlich simuliert werden.
Durch den modularen Aufbau des Konzeptes ist eine hohe Flexibilität an die Betriebsgröße und die individuellen Erfordernisse gegeben. Auch durch die Einbindung des Kunden in die einzelnen Schritte und über freien Zugang zu allen erfassten Daten bleiben das Know-How und die Reaktionsfähigkeit jederzeit im Betrieb erhalten.
In zahlreichen Anwendungen konnten so neben den Energieeinsparungen viele Verbesserungen im Bereich der Betriebssicherheit und der Produktivität erzielt werden: Beseitigung von Wasserschlägen im Rohrleitungsnetz (Druckspitzen bei 120 bar), Vermeidung von Betriebsausfällen (z.B. das Einfrieren von Instrumenten oder Produktleitungen) und das Beheben von Produktionsengpässen (u.a. optimale Nutzung von Wärmetauschern, schnellere Prozess-Zeiten, kein „Absaufen“ der WT).

10:33 Uhr Weiter geht es mit Jörg Rambow von Beko Technologies. Er referiert darüber, wie man Druckluft effizient trocknet.

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10:35 Uhr Die Drucklufttrocknung ist fester Bestandteil jeder Druckluftaufbereitung, ein Drucklufttrockner findet sich in jedem Druckluftsystem. Der Druckluftspezialist Beko Technologies hat mit dem Drypoint M eco control ein Trocknungssystem entwickelt, bei dem eine Bandbreite an Trocknungsgraden einstellbar ist und somit auf die individuellen Erfordernisse einer Anwendung eingegangen werden kann, auch bei wechselnden Betriebsbedingungen. Energie wird nur dann verbraucht, wenn auch tatsächlich Trocknerleistung bereitgestellt werden muss.

10:45 Uhr Jörg Rambow geht in seinem Vortrag auf dezentrale Drucklufttrocknung und ihre energetischen Vorteile ein.

10:49 Uhr Mit dem Drypoint M lassen sich stabile Trocknungsgrade bei Druckluft einstellen. Das Gerät ist intelligent und selbstregulierend. Der Leistungsbereich liegt zwischen Kälte- und Adsorbtionstrockner. Insgesamt hat man ein autarkes System. Einsetzbar für diskontinuierlichen Bedarf. Mit dem kleinen Gerät lassen sich enorme Einsparungen realisieren.

11:05 Uhr Jetzt kommt etwas Erholung für uns hier im Saal und für Sie an den Bildschirmen: Kaffeepause. Wir melden uns rechtzeitig zurück, bevor es um 11:30 Uhr weitergeht.
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In der Zwischenzeit interviewt Lukas Lehmann die ersten Experten. Test
11:28 Uhr Die Glocke läutet, die Besucher kommen zurück aus der Pause. Vor der Mittagspause stehen hier im Saal noch zwei weitere Vorträge auf dem Programm. Thomas Schmidmeier, Geschäftsführer der Schmidmeier NaturEnergie GmbH wird über Prozessdampf- und Eigenstromerzeugung aus fester Biomasse berichten, anschließend trägt Lukas Dökel, Market Management Industry & Process bei der Wago Kontakttechnik GmbH & Co. KG über Energiemanagement – von der Pflicht zur Kür vor.

11:32 Uhr Thomas Schmidmeier betritt das Rednerpult und beginnt mit seinem Vortrag.
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Schmidmeier NaturEnergie GmbH entwickelt Energiekonzepte für Industrie und Gewerbe - auch als KWK-Anlagen inkl. Ökostromerzeugung. Unsere holzbefeuerten Dampfkessel erzeugen CO2-neutralen Dampf, Heißwasser und Wärme. Nachwachsende Brennstoffe, wie naturbelassene Industriepellets und Qualitätshackschnitzel, sparen bis zu 50 % der klassisch fossilen Energiekosten.

11:45 Uhr Pellets oder Holzhackschnitzel? Schmidmeier erklärt, für welche Anwendung sich welcher Ausgangsstoff eignet.

11:48 Uhr Welche Qualitäten werden verwendet? Welche Aschegehalte entstehen? Schmidmeier gibt einen aktuellen Überblick.

11:53 Uhr Biomasse ist in der Industrie leider noch kein Thema. Dabei wäre genügend Altholz vorhanden. Doch der billige Ölpreis steht dem entgegen.

11:55 Uhr Der Vortrag ist äußerst unterhaltsam, Sie verpassen einiges.

11:58 Uhr Bis 2050 soll in der Prozesswärme die 20-fache Menge an Biomasse genutzt werden!

12:08 Uhr Fazit: KWK ist eine echte Ergänzung. Allerdings als Komplettpaket.

12:12 Uhr Lukas Dökel übernimmt das Mikrofon. Sein Thema „Energiemanagement – von der Pflicht zur Kür“. Der Blick der Unternehmen richtet sich mehr und mehr auf die Effizienz ihrer Gebäude und Anlagen. Neben gesetzlichen Pflichten locken große Einsparpotentiale und zukunftsweisende Synergieeffekte. Ein gutes Energiemanagementsystem passt sich individuellen Anforderungen an und gibt in jeder Phase neue Erkenntnisse über Einsparpotentiale im Unternehmen. Dabei ist ein Messsystem gefragt, das sich leicht integrieren lässt und sich im Laufe der Zeit den Anforderungen anpasst. Das neue „Wago Energiedatenmanagement“ bietet hierzu eine komfortable Lösung – ganz ohne Programmieraufwand und jeder Zeit nachrüstbar.

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12:20 Uhr Es geht in erster Linie um Transparenz. Wago tummelt sich im Bereich Überwachung und Messtechnik. Das Energiedatenmanagement von Wago eignet sich für die ganze Industrie, von Gebäuden bis zu ganzen Anlagen. Dazu nutzt das Unternehmen sein bekanntes IO-System.

12:28 Uhr Die Auswertung läuft über M-Bus. Aber auch über Impulssignale der erfassenden Zähler.

12:30 Uhr Die Messung der elektrischen Energie erfolgt über Wago-eigene Geräte.

12:35 Uhr Stromwandler lassen sich einfach nachrüsten. Alle Medien werden flexibel erfasst. Wichtig dabei: die Messdatentiefe. Wago bietet ein modulares System von der Feldebene bis zur Auswertung. Dökel zeigt eine Live-Demonstration.

12:45 Uhr An dieser Stelle unterbrechen wir die Liveberichterstattung. Zeit für Sie und uns etwas zu essen. Die Teilnehmer hier haben außerdem Gelegenheit, sich mit den Vortragenden zu unterhalten und ihre Fragen zu stellen. Dazu dient die begleitende Ausstellung. Wir melden uns wieder um 13:30 Uhr, wenn es mit Markus Kutny, Product Manager Energy Efficient Solutions bei der Bauer Gear Motor GmbH, um das Thema „Effizienzsteigerung mit Permanentmagnetmotor-Technologie“ geht.


13:45 Uhr Markus Kutny betritt das Podium. Er referiert über Energieeffizienzsteigerung mit PMSM-Technologie und erklärt die Möglichkeiten anhand praktischer Beispiele. Die vierte industrielle Revolution ist die flexible und intelligente Fabrik (Smart Factory), die sich durch Wandlungsfähigkeit, Ressourceneffizienz und Ergonomie sowie die Integration von Kunden und Geschäftspartnern in Geschäfts- und Wertschöpfungsprozesse auszeichnet. Die Einbeziehung der Informatisierung, die Nutzung von Informationen, um daraus weitere Informationen erzeugen zu können, bezeichnet man als Industrie 4.0.

Kontinuierliche Produktionsprozesse verlangen zuverlässige und energieeffiziente Antriebssysteme, damit sie rund um die Uhr kostenwirksam bleiben und das Ziel der Ressourceneffizienz von Industrie 4.0 unterstützen. Die Anfrage und Wichtigkeit nach effizienten Lösungen steigt dadurch. Nicht immer erscheinen die vielen unterschiedlichen Technologien für jeden Einsatz sinnvoll und erzeugen nicht die für die jeweilige Applikation notwendige Effizienz.



13:55 Uhr Anhand einiger Praxisbeispiele zeigt Kutny gerade, wie einfach Ressourceneffizienz zu realisieren ist. Zum Beispiel konnte durch die Umrüstung eines Pumpenantriebs beim Endkunden von Asynchron- auf PMSM-Technologie eine 20-prozentige Steigerung des Wirkungsgrades des Antriebs und zugleich eine Verkleinerung der Motorgröße um zwei Baugrößen erzielt werden, was enorm viel Gewicht und Platz einspart.


Exemplarisch stellt er aus dem Bereich Waste & Water dar, wie sinnvoll sich durch den Einsatz moderner Technologien bei den Maschinen höchste Wirkungsgrade - auch in Aussetzbetrieb und insbesondere unter Teillast - erzielen lassen und sich diese dadurch innerhalb kurzer Zeit amortisieren.

13:59 Uhr Kutny vergleicht die Wirkungsgrade verschiedener Motortypen.

14:01 Uhr Kutny erläutert die Vorteile der PMSM-Technologie in den Ex-Bereichen Zone 1 und 21. Die Vorteile liegen nah: Auch hier werden durch Energieeinsparung und Frequenzregelung erhebliche Kosteneinsparungen möglich gemacht.

14:08 Uhr Ein Rührwerksbeispiel aus der Industrie. Vorher 7,5 kW, hinterher mit PMSM-Motor 5,5 kW Leistungsaufnahme. 25% Ersparnis.

14:12 Uhr Noch ein Beispiel, diesmal eine Pumpe. Der Effekt ist ähnlich. Innerhalb eines Jahres rechnet sich der Umbau.

14:17 Uhr Weiter geht es mit dem Thema Motoren. Jürgen Fuchsloch, Produktmanager Synchron-Reluktanzmotoren bei Siemens, erläutert, wie der Synchron-Reluktanzmotor sich von der Nische zum Shootingstar entwickelt hat.

14:19 Uhr Der Asynchronmotor ist das Arbeitspferd der Antriebstechnik und erste Wahl bei Pumpen, Lüfter oder Kompressoren und anderen Arbeitsmaschinen. Allerdings stellen höhere Wirkungsgrade und ein schnell wachsender Bedarf an drehzahlveränderbaren Antrieben eine Herausforderung dar, denn größtmögliche Energie- und Materialeffizienz müssen unter einen Hut gebracht werden.


14:20 Uhr Man muss das ganze System aus Motor und Frequenzumrichter betrachten. Fuchsloch erklärt die Funktionsweise des Reluktanzprinzips.



14:20 Uhr Er vergleicht die Technologien und Einsatzmöglichkeiten verschiedener Hocheffizienztechnologien.

14:34 Uhr Sein Fazit: Die Asynchronmaschine ist noch lange nicht tot. Zumindest in der Reluktanz-Variante. Einige Beispiele werden präsentiert.

14:38 Uhr Eine Überdimensionierung ist nur bedingt notwendig, da 20 % Überbelastung bereits möglich sind.

14:47 Uhr Jetzt geht es um Kompressoren. Frank Scholz, Vertriebsleiter Ölfreie Druckluft bei Atlas Copco, widmet sich dem Thema "ISO 22000 Lebensmittelsicherheit im Zusammenanhang mit Drucklufterzeugung.

14:57 Uhr Scholz stellt kurz das Unternehmen vor.



15:00 Uhr Druckluft ist eine sichere und zuverlässige Energieform. Sie wird intensiv eingesetzt. Beispiele sind Förderluft oder Blasluft in der Getränkeproduktion.

15:05 Uhr Was ist der beste Kompressor? Diese Frage lässt sich nicht so einfach beantworten. Wichtig ist allerdings die Bauart. Die Effizienz hängt sehr stark davon ab. Aber auch von der Druckluftaufbereitung, den Leckagen - 10 bis 30 % sind üblich - und den Verlusten im System (Leerlauf).

15:12 Uhr Wichtig: Jedes Bar weniger spart etwa 8 % Energie - Stichwort Druckabsenkung. Auch ein Punkt: Durch Wärmerückgewinnung lässt sich Primärenergie einsparen.

15:20 Uhr Bevor es gleich eine letzte kurze Verschnaufpause für alle gibt, wenden wir uns nochmal dem Thema Kompressoren zu. Ricardo Wehrbein erklärt, wie Unternehmen mit dem Performance-hoch-3-Konzept der Aerzener Maschinenfabrik effizient Prozessluft erzeugen können.

15:25 Uhr Ölfrei verdichtende Drehkolbengebläse, Drehkolben und Schraubenverdichter übernehmen vielfältige Aufgabenbereiche bei der Prozesslufterzeugung. Sei es das pneumatische Transportieren, das Verpacken, Mischen oder Lockern, die Drucklufttechnik ist dabei ein essentieller Verfahrensbestandteil, aber auch ein kostenintensiver. Bei einem zehnjährigen Betrieb entfallen fast 90 % der gesamten Lebenszykluskosten eines Kompressors auf den Energiebedarf, die eigentlichen Anschaffungskosten sind hier eher von untergeordneter Bedeutung. Bei diesen Zahlen wird deutlich: Jeder Prozentpunkt mehr Wirkungsgrad zählt, um den Energieverbrauch und damit die Kosten zu senken.


15:25 Uhr Je nach Anwendung, eignet sich eine andere Technologie um eine möglichst energieeffizienten, wirtschaftlichen und vor allem sicheren Betrieb zu gewährleisten. Aerzen bietet im Bereich der ölfreien Förderung und Verdichtung von Prozessluft alle Technologien aus einer Hand. Mit einem umfangreichen Produktportfolio ist eine technologieneutrale Beratung durch Aerzen jederzeit gewährleistet. Durch die richtige Maschinenauswahl können bis zu 15% an Energie und somit bares Geld eingespart werden.

15:27 Uhr Wehrbein stellt die verschiedenen Kompressorentypen von Aerzen vor.
15:37 Uhr Zum Schluss noch ein Praxisbeispiel - die Saalemühle. Durch den Ersatz von Delta Blowern durch Delta Hybrids wurden rund 2 Mio. Euro eingespart.

15:45 Uhr Kurze Kaffeepause. Gleich geht es weiter.
16:15 Uhr Alle sind zurück, es geht weiter. Lars Vogel, Energiemanagement-Beauftragter EnMB-TÜV der Flexim Industriemesstechnik GmbH, trägt zum Thema „Flexibles Energiemanagement mit Clamp-on-Durchflussmesstechnik“ vor.



16:19 Uhr Ein Energiemanagementsystem soll die Energieströme in einem Unternehmen transparent machen. Die Herausforderung für Energiemanager liegt dabei im Aufbau eines Netzes von Messstellen. Denn wie bestimmt man einfach und ohne Störung des normalen Anlagenbetriebs die Leistung eines thermischen Verbrauchers, sei es eines Heizkessels oder eines Kältekompressors?

16:22 Uhr Hier kommt die eingriffsfreie Messtechnik von Flexim ins Spiel. Die Clamp-On-Technologie ist die ideale messtechnische Lösung zur Bestimmung von Energieverbräuchen, die auf dem Transport von Flüssigkeiten oder Gasen in Rohren beruhen. Selbst die Luftströme im Druckluftnetz können mit der Clamp-On-Messtechnik eingriffsfrei erfasst werden.

16:26 Uhr Als besonders wirtschaftlich und praktikabel empfiehlt Vogel den Aufbau eines flexiblen Energiemanagementsystems, in dem die Erzeugungsanlagen und hauptsächlichen Verbraucher mit stationären Messsystemen instrumentiert werden.

16:29 Uhr Portable Allzweckinstrumente decken dann die Vielzahl der weiteren Messstellen ab. So können die Energieströme im Unternehmen effektiv erfasst werden - ohne jede Beeinträchtigung des Anlagebetriebs.

16:34 Uhr Vogel erklärt noch einmal das Laufzeit-Differenz-Messverfahren mit Ultraschall.



16:37 Uhr Noch ein paar Beispiele: z. B. die stationäre Druckluftmessung oder Wärmemessung.

16:50 Uhr Keine Veranstaltung ohne Industrie 4.0. Claudio Alexandre Ferreira, Business Development Manager Industrial Energy & Process Optimization bei Emerson Automation Solutions, stellt die Frage: „Wie kombiniert man Industrie 4.0 mit Energiemanagement?“



16:54 Uhr Energiesensoren z. B. für Dampf, Kondensat oder Erdgas liefern zunehmend präzisere Messdaten und bieten darüber hinaus eine Vielzahl an zusätzlichen Funktionen. Im digitalen Zeitalter spielt das Thema „Erweiterte Diagnose“ eine immer größere Rolle. Doch wofür lassen sich diese Daten im alltäglichen Rahmen des Energiemanagements nutzen?

16:56 Uhr Das A und O im Energiemanagement sind verlässliche Daten, und genau hier ermöglicht die „erweiterte Diagnose“ eine nachhaltige Bewertung. Ein Möglichkeit hierfür ist das Pervasive Sensing (allgegenwärtige Sensoren). Sie liefern die entsprechenden Daten. Das Stichwort an dieser Stelle: Smarte Sensoren.

17:00 Uhr WirelessHart bietet hier eine exzellente Infrastruktur, um Diagnosedaten verschiedener Sensoren zu erfassen und in Managementsystemen auszuwerten.

17:05 Uhr Kombiniert man Mess- und Diagnosedaten mit intelligenten „APPS“, wie z.B. Kondensatableiterüberwachung oder Wärmetauschereffizienz, erhält man dank integrierter Intelligenz eine höhere Prozesstransparenz.

17:07 Uhr Ein weiteres Beispiel: eine Notdusche. Dank der Info an die Leitwarte über die Nutzung kann das Hilfspersonal schneller vor Ort sein.

17:20 Uhr Das war es. Der 2. Praxistag Energieeffizienz im Prozess brachte wieder zahlreiche Erkenntnisse für die Besucher. Wir verabschieden uns aus dem Dorint-Hotel und wünschen einen schönen Abend.

Zum Abschluss wurden noch die glücklichen Gewinner unserer Verlosung bekannt gegeben.




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