Aus der heimischen Nutzpflanze Maniok wird in weiten Teilen Afrikas schon lange Bier hergestellt. Selbst gebraut nimmt es ganz unterschiedliche Formen an, meist trüb, ohne nennenswerten Schaum und von stückiger Konsistenz – fast wie ein flüssiges Müsli, und damit beileibe nicht jedermanns Geschmack. Die erste Brauerei, die sich der Herausforderung stellt, aus der auch Cassava genannten Pflanze ein genießbares Bier zu machen, ist Cervejas de Moçambique, kurz CDM: 2011 brachte das Unternehmen unter der Marke Impala eines der ersten kommerziellen Maniok-Biere Afrikas auf den Markt. Anstelle von Weizen- oder Gerstenmalz kommen 70 % Stärke aus den Wurzelknollen zum Einsatz. In einem langen Entwicklungsprozess entsteht schließlich ein Getränk, das im Glas gelb-fruchtig und leicht trübe erscheint. Mit seiner weißen Schaumkrone wirkt es optisch wie ein normales Lager und überrascht mit seinem frischen Geschmack.
Regionale Rohstoffe
Gleich in mehrfacher Hinsicht ist Impala für CDM ein voller Erfolg: Durch den Bezug regionaler Rohstoffe sichert die Brauerei die wirtschaftliche Existenz der Kleinbauern vor Ort und schafft zahlreiche Arbeitsplätze in der Landwirtschaft. Der Staat honoriert dieses Engagement ebenso wie die Tatsache, dass das professionell hergestellte Gebräu an die Stelle von gesundheitsgefährdenden Eigenkreationen seiner Bürger tritt: Dank eines geringeren Steuersatzes kann das neue Bier rund 30 % unter dem üblichen Preis angeboten werden. Das hilft, Impala mit mehr als einer Million verkauften Flaschen pro Jahr zu einem großen Erfolg zu machen – der längst in mehreren afrikanischen Ländern und von verschiedenen Brauereien kopiert wird.
Tradition zählt
Neben seiner Innovationskraft setzt CDM zugleich auf Traditionen. 2005 im Rahmen des marktwirtschaftlichen Umbaus der Wirtschaft des zuvor sozialistisch regierten Landes privatisiert, vereint das Unternehmen in seinem Portfolio heute alle in Mosambik alteingesessenen Biermarken. Dazu zählt vor allem das seit 1950 gebraute 2M, dessen Name an den französischen Präsidenten Patrice de Mac-Mahon erinnern soll: Er hatte 1875 im Konflikt zwischen Portugal und England um die heutige Hauptstadt Maputo vermittelt und wird im südwestafrikanischen Land entsprechend verehrt.
Zu den Topmarken zählt weiterhin das 1932 als erstes jemals in Mosambik gebraute und immer wieder ausgezeichnete Bier Laurentina. Mit einem Umsatz von rund 300 Mio. Euro (2021) ist die heute mehrheitlich dem Konzern AB InBev gehörende Brauerei mit Abstand der größte heimische Bierproduzent und Marktführer.
Neuer Standort mit Potenzial
Möglich machen diesen Status die konsequente Wachstumsstrategie und eine kontinuierliche Kapazitätssteigerung. Erst 2010 wurde zusätzlich zu den bisherigen Standorten in der Hauptstadt Maputo und dem weiter nördlich an der Küste gelegenen Beira eine dritte Fabrik in Nampula im Norden des Landes eingeweiht. Nur acht Jahre später erfolgte die Grundsteinlegung für ein weiteres Greenfield-Projekt in Marracuene, wenige Kilometer vor den Toren Maputos. Hier startet man mit einer Kapazität von 1,6 Mio. Hektoliter pro Jahr. Angesichts einer schnell wachsenden Bevölkerung und der steigenden Nachfrage nach hochwertigem Bier ist damit das Ende der rasanten Entwicklung noch nicht erreicht: Die Produktionsstätte wurde so konzipiert, dass sie in den kommenden Jahren ohne Weiteres auf eine Leistung von 6 Mio. Hektoliter expandieren kann.
Mehrweg-Glaslinie für 550-ml-Flaschen
Herzstück der neuen Location ist eine Mehrweg-Glaslinie von KHS, auf der pro Stunde bis zu 80 000 550-ml-Flaschen abgefüllt werden können – das Format, mit dem rund 95 % des Umsatzes erzielt werden. Für den afrikanischen Kontinent sei die Linienleistung extrem hoch, erklärt Tobias Zeimentz, der bei KHS als Key Account Manager weltweit für den Kunden AB InBev verantwortlich ist: „In dieser Region werden selten mehr als 40 000 Flaschen pro Stunde verarbeitet.“
Anspruchsvolles Timing bei der Realisierung
Mit der Realisierung seines neuen Standorts hatte CDM es eilig. Um das anspruchsvolle Timing umsetzen und die verschiedenen Komponenten schnellstmöglich bereitstellen zu können, setzte KHS auf sein internationales Netzwerk: So kamen etwa die Transporteure aus Mexiko und die Sedimentationstanks aus Südafrika. Installiert werden sollte die Linie von Technikern aus der Ukraine, der Türkei, aus Mexiko und Deutschland. Für das Training schließlich zeichneten die Kollegen aus Brasilien verantwortlich, die sich in ihrer portugiesischen Muttersprache mit den Mosambikanern ohne Kommunikationsverluste verständigen können.
Hurrikan bringt Zeitplan durcheinander
Doch es kam anders als gedacht: Im März 2019 wurde das Land vom Hurrikan Idai verwüstet: Mehr als tausend Menschen starben, fast eine Million wurden obdachlos. Von der Naturkatastrophe ist auch die Hauptstadtregion betroffen, sodass es bei CDM zu Verzögerungen im Zeitplan kam. Das Produktionsgebäude wurde nicht rechtzeitig fertiggestellt, um die für die Montage bereitstehenden Maschinen aufnehmen zu können. KHS reagierte spontan und flexibel mit Teillieferungen, wann immer möglich. Im Oktober 2019 begann die Installation, obwohl die Halle noch weitgehend im Rohbau befindlich war. Ab da konnten alle Termine eingehalten werden. Schließlich wurde im Februar 2020 die erste Flasche auf der Linie gefüllt.
Corona verzögert Linienoptimierung
Und dann kam Covid-19. Betroffene Länder gingen in den Lockdown, Flugverbindungen wurden ausgesetzt, Reisen wurde weitgehend unmöglich. Mosambik kündigte an, seine Grenzen innerhalb eines Tages zu schließen, und der Flughafen von Maputo wurde nicht mehr angeflogen. „Unserem Team blieb nichts anderes übrig als buchstäblich Hals über Kopf abzureisen“, erinnert sich Zeimentz. „Um nicht auf unabsehbare Zeit vor Ort zu stranden, machten sich die Kollegen unter Wahrung unserer Fürsorgepflicht sofort auf den teils schwierigen Heimweg. Zu diesem Zeitpunkt war die Linienoptimierung erst zu drei Vierteln abgeschlossen, und wir hatten noch zwei Monate Arbeit vor uns.“ Trotzdem war die Entscheidung im Sinne der Mitarbeitenden die richtige: Bis wieder gereist werden konnte, verging ein halbes Jahr.
Online-Kommunikation unterstützt bei der Anlageninbetriebnahme
In der Zwischenzeit musste es vor Ort allerdings weitergehen, wie Franz Schepping betont, Technical Director bei CDM. „Unser lokales Team in Marracuene stand nun vor der Herausforderung, die Mehrweg-Glaslinie mithilfe von Online-Meetings, Telefon- und Videoanrufen sowie des KHS-Fernwartungsservice Redis in Betrieb zu nehmen, ohne dass eine Schulung zuvor stattfinden konnte“, sagt er. „Das stellte unseren Hochlaufplan natürlich erstmal auf den Kopf. Mit viel Schweiß, Überstunden und manch schlafloser Nacht haben wir es letztlich geschafft, unser wichtigstes Format, die 550-ml-Flasche, so weit auf Leistung zu bringen, um die einheimischen Verbraucher mit unserem Bier zu versorgen.“
Endlich fit für die Abnahme
Erst im September 2020 konnten die meisten KHS-Kollegen unter weiterhin teils schwierigen Bedingungen zurückkehren, um ihre Arbeit zu Ende zu bringen. Zunächst erfolgte eine umfassende Auditierung, bevor die Anlage mit Überholungsmaßnahmen, Wartungs- und Reinigungsarbeiten sukzessive für die Abnahme fit gemacht wurde – alles unter Berücksichtigung der laufenden Produktionsanforderungen. Dass die Pandemie nicht vorbei war, lässt sich daran ablesen, dass es trotz scharfer Sicherheitsvorkehrungen immer wieder auf allen Seiten zu Infektionen kam, die ihrerseits für neuerliche Verzögerungen sorgten.
Erfolgreiche Inbetriebnahme
Im Sommer 2021 war es endlich so weit: Nach einem fünftägigen Leistungstest, der mit mehr als 95 % Linieneffizienz erfolgreich abgeschlossen wurde, konnte die Anlage offiziell in Betrieb genommen werden. Neben den beiden modularen KHS-Etikettiermaschinen, übrigens eine Premiere für AB InBev, können vor allem die zwei Füller Innofill Glass DPG ECO überzeugen: Sehr niedrige TPO-Aufnahmewerten von 19 μg/l und ein geringer CO2-Verbrauch von nur 150 g/hl belegen die praxiserprobte Konzeption der Fülltechnik.
Nach den Worten von Tomaz Salomao, Vorstandsvorsitzender von CDM, ist die Brauerei, der ein Investment von rund 150 Mio. Euro zugrunde liegt, die „größte und modernste in Mosambik und ganz Afrika“.
Modularer Etikettierer im Einsatz
Erstmals weltweit setzt AB InBev bei CDM in Mosambik zwei modulare Etikettiermaschinen von KHS ein. Sie lassen sich mit verschiedenen Stationen ausstatten, die innerhalb kürzester Zeit durch einfaches An- und Abdocken mit einem Hubwagen umgerüstet werden können. Die damit verbundene Flexibilität sorgt bei CDM für mehr Zukunftssicherheit: Auf neue Trends und dynamische Marktentwicklungen kann schnell und ohne großen Aufwand reagiert werden. Nur 0,054 % Fehletiketten und eine Effizienz von mehr als 99 % unterstreichen die Leistungsfähigkeit der Etikettierer.
KHS GmbH, Dortmund
Im Überblick: installierte KHS-Maschinen
- Depalettierer: zwei Innopal RS3
- Auspacker: zwei Innopack PPZ
- Kastenwascher: ein Innoclean KW
- Kastenmagazin: ein Innopal RS3
- Reinigungsmaschine: eine Innoclean DM
- Glasfüller: zwei Innofill Glass DPG ECO
- Etikettierer: zwei modulare Etikettiermaschinen
- Einpacker: zwei Innopack PPZ
- Palettierer: zwei Innopal RS3
