Kapseln mit Sauerstoffbarriere werden in der ersten Sektion im Thermoforming-Verfahren aus Folienrollen hergestellt. Durch die Integration des Thermoformings in die Verpackungsanlage ergeben sich mehrere Vorteile für den Betreiber. Insbesondere erhöht sich die Linienverfügbarkeit, denn die Kapseln stehen kontinuierlich und zuverlässig für die Weiterverarbeitung zur Verfügung. Darüber hinaus garantiert das Verfahren eine hohe Qualität der Behältnisse, da die Lagerung wegfällt, während der sich die Kapseln verformen könnten. Die Ausführung wird zudem direkt von einem Kamerasystem geprüft. Gleichzeitig entfallen Handlingprozesse wie das Ein- und Auslagern sowie der innerbetriebliche Transport leerer Behältnisse, und auch Lagerplatz wird gespart.
Die leeren Kaffeekapseln werden nach dem Thermoforming auf die Verarbeitungsspuren der Linie verteilt und danach in zwei Reihen pro Takt verarbeitet. Dosierschnecken geben den Kaffee mit hoher Genauigkeit in die Kapseln. Jetzt wird der Kaffee angepresst, die Folie gestanzt und gesiegelt. Der gesamte Füll- und Verschließprozess findet unter Stickstoffatmosphäre statt. Damit ist die hochwertige Qualität des Kaffees bei langer Haltbarkeit gewährleistet. Der Anlagenbetreiber hat die Wahl, die Portionspackungen mit Unter- oder Überdruck zu verschließen. Anschließend wird im Prozess das Gewicht jeder Portionspackung kontrolliert. Zudem prüft ein zweites Kamerasystem die Kapseln auf mögliche Fehler in der Verarbeitung. Jede einzelne geprüfte Portionspackung wird mit Lasercode versehen.
Eine Drehvorrichtung bereitet die einzelnen Kapseln für die Gruppierung vor. Sie ist individuell programmierbar. Zwei Robotereinheiten gruppieren die Portionspackungen und legen diese mittels Top-Loading in die aufgerichteten Kartons ein. Die verschlossenen, optisch einwandfreien Verkaufsverpackungen werden daraufhin zu Einheiten gruppiert und in Transportpackungen als Tray oder Wrap-Around umverpackt.
Kompakte Ausführung
Angesichts des Funktionsumfangs handelt es sich bei 42 m Länge um eine sehr kompakte Anlage. Dazu tragen beispielsweise Kontrollwaagen bei, die im Bereich des Kartonierers platzsparend integriert werden konnten. Außerdem sind die Werte für das Vakuum in den Kaffeekapseln sowie der Druck für die Produktkomprimierung als Rezepte speicherbar und werden am HMI ausgewählt. Bei einem Folienwechsel werden neue Folienrollen bereits bei laufender Produktion angespleißt, um so einen Maschinenstopp zu vermeiden. Die nach dem Produzieren der Kapseln verbleibende Restfolie wird geschreddert, sodass sich das Granulat direkt recyceln lässt.
Optima Consumer hat dieses Projekt turnkey ausgeführt. Das schwäbische Maschinenbauunternehmen hat zugekaufte Maschinen mit den hauseigenen Maschinen kombiniert und zur Komplettlinie integriert. Die Schnittstellen wurden im Vorfeld aufeinder abgestimmt, definiert und getestet.
Optima Consumer GmbH, Schwäbisch-Gmünd
Autor: Christoph Held
Geschäftsführer,
Optima Consumer
