Moderne Technologien und traditionelle Reifemethoden gehen bei der Käseproduktion Hand in Hand. Mit einer individuell dimensionierten Systemtechnologie arbeitet Campina Holland Cheese nicht nur schnell, präzise und effizient, sondern auch vollautomatisch im Dauerbetrieb rund um die Uhr – und das bei gleichbleibend hoher Qualität.
Ein Brand zerstörte Ende 2004 weite Teile des Produktionsstandortes Lutjewinkel des Molkereiunternehmens Campina. Auf dem Fundament der bis auf die Grundmauern niedergebrannten Käserei ist innerhalb eines Jahres ein neues Produktionswerk entstanden, das den operativen Betrieb im Frühjahr 2006 aufgenommen hat. Bestandteil des neuen Werkes ist eine Käseveredelungsanlage mit integriertem Lager und neuen Bereichen für bislang extern vergebene Funktionen wie Reifung und Verpackung. Im Mai 2005 erhielt Stöcklin Logistik den Auftrag für die Integration des neuen Käsereifelagers von Campina. Zum Leistungsumfang gehörten die Lieferung und Implementierung der Lagertechnik sowie eines Warehouse-Management-Systems (WMS), das sämtliche Bestände abbildet sowie die Prozesse im Reifelager verwaltet und steuert. Die Inbetriebnahme der temperaturgeführten Anlage erfolgte termingerecht bereits Ende 2005. Bei einer konstant gehaltenen Luftfeuchtigkeit von 90 % und einer Betriebstemperatur von 14 °C kann der Käse im neuen Reifelager das gewünschte Aroma entfalten. Das beliebte Nahrungsmittel reift auf Auflagebrettern aus Holz, die wiederum in sogenannten Kaas-Boxen, Spezialgestelle mit 2345 x 1250 x 2310 mm (LxBxH), lagern. Unter strikter Einhaltung der Hygienevorschriften arbeitet das Käsereifelager im Drei-Schicht-Betrieb an sieben Tagen in der Woche.
Starke Technik
Im Reifeprozess wird Käse mehrfach und in regelmäßigen Abständen gewendet und plastifiziert. Waren es in frühen Zeiten helfende Hände, die diese Arbeit verrichteten, so erfolgen diese Prozesse bei Campina heute vollautomatisch. Für die Lagerung der empfindlichen Produkte wurden rund 1000 Stellplätze in vier Gassen eingerichtet. Das Handling der Lagereinheiten, deren Gesamtgewicht bis zu 3,5 t betragen kann, übernehmen vier gassengebundene Regalbediengeräte (RBG), die in Spitzenzeiten pro RBG und Stunde Leistungen von bis zu 25 Doppelspielen erreichen. Bei diesen Geräten handelt es sich um eine Spezialentwicklung, die auf der in Modulbauweise konzipierten Master-Baureihe basiert. Besonderheit der Ein-Mast-RBG ist, dass die mechanischen Komponenten wie Mast und Teleskoptisch in Anbetracht des beträchtlichen Gesamtgewichts der Lagereinheiten entsprechend dimensioniert und stabilisiert wurden. Entscheidend für Campina war jedoch nicht nur die Tragkraft und die vorgelegte Geschwindigkeit des Master 24 S, sondern auch die SPS-gestützte ruckfreie Fahrkurve der Geräte. Minimierte Mastschwingungen und Beruhigungszeiten sowie eine hohe Positioniergenauigkeit schonen das sensible Lagergut während der vollautomatischen Transporte in den Gassen und bei der Übergabe auf die angegliederte Fördertechnik. Die Durchsatzleistung der an den separaten Käsebehandlungskreislauf angebundenen und mit 10 Stauplätzen ausgerichteten Fördertechnik beläuft sich auf 20 Gestelle pro Stunde.
Individuelle Intelligenz
Das Warehouse-Management-System (WMS) überwacht den Reifeprozess im Lager und generiert die Ein- und Auslageraufträge nach Intervallen, die in Form käsespezifischer Rezepturen im System hinterlegt sind. Die Systemsoftware basiert auf einer modular konzipierten Standardarchitektur und wurde um kundenspezifische Applikationen erweitert. Über TCP/IP ist die Steuerung von RBG und Fördertechnik an das WMS angebunden. Nach Auslagerung und Übergabe der Kaas-Boxen auf die Fördertechnik werden die Auflagebretter vollautomatisch aus den Gestellen entnommen und einem separaten Fördertechnikkreislauf übergeben, der über eine Schnittstelle mit dem WMS verbunden ist. Hier übernehmen spezielle Maschinenstellplätze das weitere Veredelungsverfahren. Der Käse wird von den Auflagebrettern getrennt und analog der spezifischen Vorgaben des WMS behandelt, während die Auflagebretter eine Reinigungsstation durchlaufen. Im Anschluss wird der Käse erneut auf die bereitgestellten Auflagebretter übergeben und über die Fördertechnik der Lagervorzone automatisch den Kaas-Boxen zugeführt. Die kompletten Lagereinheiten werden von den RBG übernommen und erneut in die Regale verbracht. Da innerhalb einer Lagergasse in Abhängigkeit von Höhe, Belüftung etc. unterschiedliche klimatische Bedingungen herrschen, wird die Ware nach erneuter Einlagerung gezielt einem anderen Lagerplatz übergeben. Damit ist sichergestellt, dass jeder Käse einer Charge gleichmäßigen Lager- und damit Reifebedingungen ausgesetzt ist. Über das WMS kann der Reifezustand der Ware jederzeit abgerufen und überwacht werden. Aktuelle Behandlungsvorschläge für den gewählten Arbeitstag kann der Mitarbeiter über eine PC-geführte Bedienerschnittstelle abrufen und den Auslagervorgang starten. Ein Statistikmodul ermöglicht es, ein Qualitätsprofil der Ware zu erstellen. Von Relevanz sind hierbei der jeweilige Status der Veredelung sowie die Anzahl der bereits ausgelieferten Sorten. Zudem wird der prozentuale Gewichtsverlust automatisch berechnet.
Halle 26, Stand E08
dei 485
Förder- und Lagertechnik
Käse
Teilen:
