Durchgängiger Informationsfluss

Die technischen Verfahren zur Herstellung von Bier haben sich im Laufe der Zeit nachhaltig verändert. Heute bestimmt moderne Leittechnik mit ihrer Informationstransparenz den Produktionsprozess. Dazu Ulrich Brendel, technischer Direktor bei Warsteiner: „Wir wollen langfristig in die Brauereien investieren und Lösungen entwickeln, die uns auf dem hart umkämpften Biermarkt Vorteile bringen. Mit Industrial IT haben wir den Zugriff auf den gesamten Produktionsprozess. Ferner sorgt die Objektorientierung für Transparenz bei den Produktionsparametern.”

Informationen in Echtzeit bilden die Basis für eine aktive Entscheidungsfindung und Eingriffe in den Produktionsprozess. Sie dienen auch als aktueller Input hinsichtlich der Wartungs- oder der Produktionsplanung. Das Modernisierungsvorhaben der Brauerei mit Hilfe von Industrial IT sieht den gesamten Prozess als Wertschöpfungskette. Die Aufteilung in Automatisierungsinseln, die man bisher analog zum Verfahren einsetzt, entfällt.

Die Bierproduktion selbst unterteilt sich in verschiedene Prozesssegmente, die sich in der Automatisierungstechnik als mehr oder weniger abgeschlossene Automatisierungsinseln widerspiegelten. Das Sudhaus ist das Herzstück der Brauerei. Hier werden die Rohstoffe nach klassischen Rezepten und Methoden zur Würze verarbeitet. Das Kochen der gehopften Würze in den blanken Würzepfannen ergibt einen Sud, der nach dem Abkühlen und Versetzen mit Bierhefe im Gärkeller vergoren wird.

Im Gärkeller entwickelt das Bier seinen typischen Geschmack, die Hefe wandelt den im Sudhaus entstandenen Zucker in Alkohol, Kohlensäure und Wärmeenergie um. Dabei gilt es, diesen komplexen biologischen Prozess zu steuern und zu überwachen. Das so entstandene Jungbier ist in der Regel sehr trüb und enthält noch Stoffe, die den Geschmack beeinträchtigen. Deshalb wird es in einen Lagertank umgelagert – ein Prozess, der in der Fachsprache Schlauchen genannt wird. Hier findet die geschmackliche Reifung des Bieres sowie die weitgehende Abscheidung der restlichen Hefe und anderer Trübungskomponenten bei Temperaturen um den Gefrierpunkt statt. Im anschließenden Filterprozess entstehen dann die glanzfeinen, klaren Biere. Letzter Schritt der Bierherstellung ist die Abfüllung in Fässer, Flaschen oder Dosen.

Bei Warsteiner realisierte ABB den Bierherstellungsprozess nicht über mehr oder weniger autarke Automatisierungsinseln, sondern bildet ihn in seiner Gesamtheit als Wertschöpfungskette ab. Dabei kommen Controller der Baureihe Control IT AC 800M zum Einsatz. Diese leistungsstarken Controller sind dank ihres modularen Aufbaus für eine Vielzahl von Einsatzbereichen – hier reicht das Spektrum von einfachen Steuerungsaufgaben bis hin zur komplexen Regelungssteuerung – sehr gut geeignet. Aufgrund ihrer weit reichenden Kommunikationsfunktionen, ist eine Kombination mit vielen anderen E/A-Systemen, einschließlich aller Profibus-DP-fähigen Sys-teme, möglich. Für die optimale Sicht auf den Prozess sorgen Operate IT Process Stations.

Ein leistungsfähiges, Ethernet basiertes Anlagennetzwerk verbindet alle Komponenten des Produktionsbereiches (Steuerungen und Operator Interfaces) und bindet gleichzeitig zentrale Komponenten wie Engineering-Stationen oder Rezepturrechner an. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Integration des Laborinformations- und Managementsystems (LIMS), da gerade bei der Bierherstellung eine Vielzahl von Tests und Laborprüfungen zur Qualitätssicherung notwendig sind.

„Die Integration unserer Geschäftsprozesse in das Industrial-IT-Konzept von ABB gibt uns die Möglichkeit, schneller zu reagieren, den Prozess transparenter zu machen und die Kommunikation mit den Hierarchieebenen effektiver zu gestalten”, resümiert Dr. Gustavo Möller-Hergt, Geschäftsführer der Warsteiner Brauerei. Industrial IT schließt die Lücke zwischen den Automatisierungskomponenten wie Controllern oder Operatorstationen und der Informationstechnologie. Das System sorgt für die Integration aller Komponenten und stellt so einen Austausch der Daten in Echtzeit sicher. Die Produktpalette bietet kompatible Bausteine für leistungsfähige Automatisierungslösungen sowie eine robuste, offene Architektur für vollintegrierte Lösungen.

Durch die objektorientierte Architektur der Aspect Objects haben das Management und die Produktionsplanung stets Zugang zu den Daten, die auch der Produktion vorliegen, wodurch die Kommunikationsdefizite zwischen dem Herstellungsprozess und dem betriebswirtschaftlich, logistischen System beseitigt werden. Der Produktionsplaner ist durch geeignete Softwaremodule in der Lage, jederzeit die Vorräte, den Stand der Produktion etc. zu überprüfen, während sich der Produktionsleiter beispielsweise über die aktuellen Bestellungen informieren kann, um rechtzeitig die entsprechenden Rohstoffe beschaffen und die Belegung der Produktionseinheit planen zu können.

Der konsistente Informationsfluss von der ersten Spezifikation über die Inbetriebnahme und das Management der laufenden Anlage bringen Warsteiner Vorteile hinsichtlich Engineering, Betrieb, Wartung und Service. Der Lifecycle Support der Anlagen und Installationen gewährleistet, dass alle Daten, die zu einer Anlagenkomponente gehören, in strukturierter, elektronischer Form vorliegen und im Servicefall schnell auffindbar und abrufbar sind. Dadurch lässt sich die Zahl der vorzuhaltenden Ressourcen entscheidend reduzieren. Zudem kann die Anlage mit weniger Personal gefahren werden.

Aufgrund der breiten Datenbasis ist auch die Lager- und Logistikplanung in das System integriert.

Halle 5, Stand 116