Der international bekannte Hersteller von Waffeln und Schokoladespezialitäten Loacker setzt seit kurzem die SAP-Branchenlösung Foodsprint ein. Damit kann das Südtiroler Unternehmen dank lückenloser Chargenführung jederzeit nachweisen, dass seine Produkte auf allen Verarbeitungsstufen den Normen des Lebensmittelrechts entsprechen.
Quadratisch, länglich oder rund, Vanille, Kakao oder Limone, als Geschenkpackung, Saison- oder Wunschartikel: Die A. Loacker AG produziert 80 verschiedene Waffelsorten in fast 3000 Artikelausprägungen. Die Südtiroler mit Unternehmenssitz in Unterinn sind Italiens größter Schokoladespezialitäten- und Waffelhersteller. Bekannte Marken sind neben Loacker-Waffeln beispielsweise die Produkte Buon Giorno, Tortina, Quadratini, Gardena. Wie für alle Unternehmen der Nahrungsmittelindustrie ist auch für Loacker das Thema Chargenrückverfolgung von zentraler Bedeutung. Seit Inkrafttreten der EU-Verordnung 178/2002 wird die lückenlose Rückverfolgbarkeit von Lebensmitteln sowie deren Inhaltsstoffen von allen Herstellern und Lieferanten in Europa per Gesetz verlangt.
Um seinen immer komplexer werdenden Produktionsabläufen gerecht zu werden, hat sich Loacker von seiner alten, historisch gewachsenen und eher auf sequenzieller Arbeitsweise basierenden EDV-Landschaft verabschiedet. Seit Anfang 2005 haben die Waffelexperten das ERP-System Foodsprint im Einsatz. Die Software ist eine auf SAP basierende und von cormeta entwickelte und vorkonfigurierte Branchenlösung für die Nahrungsmittelindustrie. In Foodsprint ist die integrierte Chargenrückverfolgung ebenso realisiert wie das Qualitätsmanagement. Zusätzlich kann ein Laborinformations- und -managementsystem angebunden werden. Foodsprint entspricht den FDA-Richtlinien der amerikanischen Gesundheitsbehörde sowie den GMP- und HACCP-Richtlinien.
Loacker konnte auch vor der Einführung von Foodsprint nachvollziehen, welche Rohstoffe wann und wie verarbeitet wurden und woher diese kamen. Allerdings war dies verbunden mit einem entscheidenden Nachteil: Die Qualitätsprüfungen im Wareneingang waren nicht in das ERP-System integriert. Wollte man auf die Prüfberichte zugreifen, mussten diese erst mühsam recherchiert werden. Mit dem neuen System kann Loacker die Chargenrückverfolgung über seine komplexen Produktionsprozesse hinweg durchgängig garantieren.
Werkübergreifende Produktion
Loacker verfügt über drei Herstellungsstandorte: Unterinn, Bozen und das österreichische Heinfels. In Unterinn und Heinfels entstehen die Waffeln, Bozen kombiniert die fertigen Produkte in Aufstellern. In Mailand, Verona und Caserta befinden sich die Logistikzentren. Die Produktion ist stark standardisiert. Die Anlagen an den jeweiligen Produktionsstätten sind miteinander verbunden und werden prozesstechnisch gesteuert. Pumpen leiten die Rohstoffe weiter, Förderbänder führen die Halbfabrikate der Weiterverarbeitung zu. Dabei findet die Produktion – je nach Variante – auch werkübergreifend statt. So wird beispielsweise eine in Unterinn hergestellt Vorpaste in Heinfels weiterverarbeitet, oder die Aufsteller in Bozen werden mit Fertigware aus Unterinn und Heinfels bestückt.
Drei grundlegende Segmente weist die Herstellung auf: Creme, Waffel und Verpackung. Diese produzieren unabhängig voneinander in dreiwöchigen Zyklen. Das interne Labor prüft die eingehenden Rohstoffe und gibt sie frei. Für die Herstellung der Creme werden die Rohstoffe exakt gewogen und produktschonend fein gemahlen, verflüssigt und in Zwischentanks gespeichert. Frische Teigpaste wird alle paar Minuten hergestellt. Zu den automatisch zugeführten Stoffen geben die Mitarbeiter nur noch Kleinkomponenten hinzu. Gleichzeitig fließt der Teig den Öfen zu, die die Waffeln backen. Über ein sehr ausgeklügeltes Kühlsystem werden die Waffeln den einzelnen Verpackungslinien zugeführt.
Rohstoffe aufspüren
Mit der ERP-Lösung Foodsprint kann Loacker jederzeit nachweisen, dass die Produktionsprozesse einwandfrei laufen. Die Software erzeugt beim Wareneingang automatisch eine Chargennummer und führt sie im System über alle Produktionsschritte mit: Von den Rohstoffen und Halbfabrikaten bis hin zu den Fertigprodukten und dem Verpackungsmaterial. Per Mausklick auf die Chargennummer listet die Software in einer Baumstruktur alle Bestandteile auf, die in den verschiedenen Produktionsstufen verarbeitet wurden.
Nüsse beispielsweise kommen nach der Anlieferung in ein Silo, das vom System automatisch eine Chargennummer erhält. Damit kann Loacker nachweisen, welche Nüsse aus welchem Wagen stammen, wann sie geliefert wurden und zu welcher Bestellung sie gehören. Die Software führt die Nummer des Silos automatisch weiter und vergibt für die daraus entstehende Creme eine neue Nummer. Der Tank, in dem sie lagert, erhält ebenfalls eine Nummer. Diese können die Südtiroler später von jedem weiteren Punkt der Produktion aus zurückverfolgen. Im Rückwärtsgang können sie über die im System hinterlegten Nummern vom Tank aus über die Creme und den Silo die dazugehörigen Nüsse aufspüren. Dabei ordnet das System auch den einzelnen Fertigungsaufträgen Chargennummern zu, jeweils für die Teig-, die Creme-, die Waffelblock-, und die Endproduktherstellung. Auf diese Weise kann Loacker die Historie aller Produktionsschritte auf Vollständigkeit überprüfen. Ausgehend von der Chargennummer des Verkaufartikels kann das System Auskunft darüber geben, wer den Artikel wann und wie hergestellt hat.
Produktionsplanung integriert
Loacker plant die Produktion seiner Waffeln mit dem SAP Advanced & Planning Optimizer (SAP APO). SAP APO ist ein Werkzeug der Logistiksoftware mySAP Supply Chain Management und integriert alle Planungsprozesse in ein einziges System: Bedarfs- und Absatzprognose, Bedarfsplanung, Produktionsvorplanung und Feinplanung. Das Werkzeug haben die Südtiroler ebenfalls mit Unterstützung von cormeta eingeführt. Das kurz zuvor implementierte ERP-System Foodsprint überträgt Informationen aus der Materialdisposition, der Warenbewegung und der Bestandsführung automatisch in die Vor- und Feinplanung.
Bevor Loacker das Planungssystem einsetzte, waren bei dem Waffelexperten unterschiedliche Anwendungen im Einsatz. Mittels verschiedener Systeme wurde ein Absatzplan erstellt, der wiederum zu einer Produktions- und Feinplanung führte. Dieser Vorgang war mit großem Zeitaufwand verbunden, da es mühsam war, die Absatzdaten mit den Produktionsplandaten zu verbinden. Die automatische datentechnische Verknüpfung der Absatz-, Vor- und Feinplanung erleichtert die Arbeit für die Planer entscheidend. Sie können auf Anforderungen aus dem Vertrieb sofort reagieren und die Produktionsanpassung über alle Fertigungsstufen ohne Medienbruch durchplanen. Ändert sich der Bedarf, meldet das System dies durch so genannte Alerts. Sie zeigen frühzeitig an, wo die Rohstoffe knapp werden könnten. Der Produktionsplaner kann mit den eingesetzten APO-Modulen die benötigten Kapazitäten einer werksbezogenen Feinplanung tages- und wochengenau abstimmen, die firmenübergreifende Dreimonatsplanung koordinieren und eine Jahresplanung vornehmen.
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