Downsizing-Konzept erfolgreich umgesetzt

Mittlerweile fokussieren sich viele Brauereien wieder auf ihre Kernkompetenzen. Um auf die veränderten Anforderungen des Marktes reagieren zu können und um auch bei geringerem Ausstoß, z. B. bei kleineren Chargen, kostengünstig produzieren zu können, müssen die Produktionsanlagen angepasst und somit verkleinert werden. Ziel bei Ganter war daher der Aufbau einer Anlage, die für den aktuellen Ausstoß, im Hinblick auf Personaleinsatz, hinsichtlich des Energieeinsatzes und auf die Minimierung der Abwassermengen sowie des Reinigungsmittelbedarfs ausgelegt ist. Neben der Einsparung beim Energieverbrauch und den Gesamtbetriebskosten entstehen durch die verkleinerten Anlagen meist auch weitere Produktionsflächen, die einer anderen Nutzung zugeführt werden können.

Der Brauprozess beginnt im vorhandenen Sudhaus von Ganter. Nach dem Kühlen der Würze erfolgt auf dem Weg zum Südmo-Zentralpaneel im neuen Gär- und Lagerkeller mit den zylindrokonischen Tanks die Hefegabe. Dabei kann über die Wägezelle im neu installierten Hefeherführtank die gewünschte Menge vorgewählt werden. Ebenfalls installiert wurde die Ausstattung des Hefetanks mit Umpumpeeinrichtung und zuschaltbarer Belüftung. Der Tank dient auch der Vermehrung der Reinzuchthefe.

Die 16 zylindrokonischen Gär- und Lagertanks (ZKT) mit je 620 hl wurden von Gross, Steißlingen, geliefert. Angebunden sind die Tanks am Zentralpaneel. Dort finden sämtliche Manipulationen (Veränderungen) wie das Befüllen vom Sudhaus, das Umpumpen, das Separieren und die Beschickung der Filtration statt. Mit der Auslegung auf 3 bar Überdruck können die ZKTs in diesem Konzept parallel auch als Drucktanks für die Weizenbierabfüllung genutzt werden. Für Spezialsorten besteht, ebenfalls am zentralen Produktpaneel, die Anbindung zu einigen liegenden Lagerabteilungen.

Die Unfiltrat-CIP-Anlage wurde bei Pentair Südmo als Standardeinheit im Werk in Riesbürg vorgefertigt und mit insgesamt vier Behältern ausgestattet. Mit genau abgestimmten Vorlaufmengen werden über einen heizbaren Kreislauf sämtliche Rohrleitungen und sonstigen Reinigungsobjekte im Unfiltratbereich gereinigt. Die sichere Reinigung des Filtratteiles wird über eine vorgefertigte CIP-Einheit mit separatem Kreislauf gewährleistet. Dadurch besteht die Sicherheit, dass keinerlei Medium aus dem Unfiltratbereich in den Filtratbereich gelangt.

In einem klassischen, halbautomatischen Südmo-Rohrzaun wird das Bier auf der Filtratseite geführt. Vor-, Nachlauf der Filtration und Bier vom Filter zu den Drucktanks (5 x 600 hl) sowie die beiden Entleerschienen zur Abfüllung sind an den entsprechenden Verschaltpaneelen zusammengefasst, die eine einfache Bedienung ermöglichen.

Den letzten Schliff bekommt das Bier im zwischengeschalteten Carbonator CCR von Pentair Haffmans. Hier kann der CO2-Gehalt des Bieres exakt eingestellt werden. Eine spätere Filtration via Membrantechnologie ist außerdem möglich.

Der kompakte Kaltblock ist jetzt in der neuen Produktionshalle aufgestellt. Ein Vorteil des neuen Konzeptes ist neben der Integration und Nutzung der vorhandenen Produktionsanlagenteile auch die kompakte Aufstellung sowie die Gestaltung der gesamten Produktionslinie auf einer Ebene. In Zahlen bedeutet dies eine Reduzierung der Anlagengröße auf etwa ein Drittel der Ursprungsfläche. Dadurch haben die Mitarbeiter deutlich kürzere Wege.

Das Steuerungskonzept der Brauerei basiert auf dem Prozessleitsystem von Proleit, das eine bedienerfreundliche Handhabung der Anlage ermöglicht. Sämtliche Parameter sind vom Bediener problemlos einstellbar und die einzelnen Anlagenteile auf separaten Fließschemen übersichtlich dargestellt.

„Wir haben nach den ersten Monaten des Betriebs bereits sehr gute Erfahrungen sammeln können“, resümierte Katharina Ganter-Fraschetti, Mitglied der Geschäftsleitung, die Umstellung der Brauerei sehr positiv. „Sowohl im Energiebereich als auch bei den anderen Betriebskosten konnten wir bereits erhebliche Einsparungen verbuchen.”

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