Es gibt zwei Arten von Stillstandszeiten, geplante und ungeplante. Geplante Stillstandszeiten meinen das planmäßige Abschalten von Produktionsanlagen zur Durchführung von Wartungs-, Inspektions-, Instandsetzungs- sowie Auf- und Umrüstungsarbeiten. Stillstandszeiten für Wartungsarbeiten sind unbedingt zu planen, damit die Anlagen in einem einwandfreien Zustand bleiben und ungeplante Stillstandszeiten vermieden werden. Obwohl geplante Stillstandszeiten den Produktionsprozess unterbrechen, behält das Unternehmen dennoch die Kontrolle über die Produktivitätsprozesse.
Ungeplante Stillstandszeiten treten auf, wenn die Produktionsanlagen oder der Produktionsprozess unerwartet ausfallen. Lebensmittel verderben, wenn sie nicht verpackt werden, es treten kostspielige Verzögerungen in der Produktion auf und Lieferpläne können nicht eingehalten werden. Darüber hinaus ist es bei instabilen Betriebsabläufen oft anspruchsvoller, Umweltvorschriften und Nachhaltigkeitsmaßnahmen einzuhalten. Dies kann letztlich dazu führen, dass Zwischenfälle auftreten, die sich auf die Umwelt auswirken.
Daher ist die Vermeidung von Produktionsstillstandszeiten der Schlüssel zur Gewährleistung von Produktivität.
Sieben Tipps zur Reduzierung von Stillstandszeiten in der Produktionslinie:
1. Entwickeln Sie ein System zur schnellen Identifizierung und Behebung von Produktionsproblemen
Das System sollte Daten sammeln und auswerten, die Aufschluss über den Gesamtwartungsbedarf der Anlage geben. Die Auswertung der Daten hilft Ihren Teams bei der Lösung von Produktionsproblemen, indem sie vorbeugende Wartungsarbeiten durchführen können. Die Einführung eines solchen Systems ermöglicht es, Zeitverluste aufgrund von Produktionsproblemen zu reduzieren und kostspielige ungeplante Stillstandszeiten zu vermeiden, da die Mitarbeiter rechtzeitig auf mögliche bevorstehende Anlagenausfälle hingewiesen werden.
2. Nutzen Sie prädiktive Analytik, um potenzielle Probleme noch vor deren Auftreten zu erkennen
Prädiktive Analysen decken Muster in Echtzeit-Maschinendaten auf, die zum Auftreten eines Problems führen könnten. Die Datenanalyse kann Ihnen bereits Wochen im Voraus Hinweise darauf liefern, welche Teile einer Maschine wahrscheinlich demnächst ausfallen werden. So können Sie Wartungspläne erstellen und Ersatzteile rechtzeitig bestellen. Dadurch werden Stillstandszeiten effektiv verringert und das Risiko erneut auftretender Probleme sinkt ebenfalls.
3. Implementieren Sie ein Programm für vorbeugende Wartung
Vorbeugende Wartung ist eine der effektivsten Methoden, um ungeplante Stillstandszeiten von Maschinen zu minimieren. Sie sollten regelmäßig wichtige Leistungsdaten der Anlagen erfassen, um systematisch eine Wartung durchführen zu können. Mit einer solchen zielgerichteten Wartung können Sie auf vorhersehbare Zwischenfälle oder Ausfälle Ihrer Anlagen reagieren, noch bevor diese auftreten. Durch die Verringerung unerwarteter Stillstandszeiten kann sich das Personal dann profitableren Aufgaben zuwenden.
4. Implementieren Sie ein System für den Umgang mit Störungen und Problemen
Mit einem System, das Störungen nachverfolgt und überwacht, können Sie die Ursache eines Problems in Ihrer Produktionslinie leicht ermitteln. Auf diese Weise können Sie nachvollziehen, warum es zu Produktionsausfällen kommt und wie Sie ein erneutes Auftreten verhindern können. Dies verringert ungeplante Maschinenstillstandszeiten und macht gleichzeitig die Produktion effizienter.
5. Automatisieren Sie möglichst viele Prozesse, um menschliche Fehler zu reduzieren
Indem Sie sich wiederholende und mühsame Aufgaben, die anfällig für menschliche Fehler sind, automatisieren, können Sie Stillstandszeiten verringern und den Produktionsprozess effizienter machen.
So haben Mitarbeiter mehr Zeit, sich auf wertstiftendere Aufgaben zu konzentrieren und ihre Fähigkeiten weiterzuentwickeln. Dies führt zu höheren Gewinnen für Ihr Unternehmen und zeigt Mitarbeitern, dass sie das wertvollste Gut sind.
6. Schulen Sie Ihre Mitarbeiter in der ordnungsgemäßen Bedienung der Anlagen
Die Schulung des Bedienpersonals in der ordnungsgemäßen Verwendung von Anlagen kann die Stillstandszeiten in Ihrem Produktionsprozess deutlich reduzieren. Wenn sich Ihre Mitarbeiter mit der ordnungsgemäßen Bedienung der Anlagen auskennen, ist die Wahrscheinlichkeit geringer, dass sie die Produktion unbeabsichtigt unterbrechen. Darüber hinaus sind sie in der Lage, bei Notfällen schneller zu reagieren. Eine gründliche Schulung verhindert ungeplante Stillstandszeiten durch menschliche Fehler und verringert das Risiko von Arbeitsunfällen.
7. Setzen Sie intelligente IoT-Lösungen ein
Falls Ihnen sieben Tipps zu viel sind, erhalten mit Tipp 7 eine Komplettlösung: Intelligente IoT-Lösungen tragen zur Reduzierung von Stillstandszeiten bei, indem sie ein System zur schnellen Identifizierung und Behebung von Produktionsproblemen bereitstellen (Tipp 1). Ein solches System überwacht Ihre Geräte und Prozesse mit prädiktiven Analysen, sodass Sie einen Wartungsplan erstellen und die erforderlichen Ersatzteile im Voraus bestellen können (Tipp 2). Sensoren und Datenanalysen ermöglichen es, IoT-Lösungen, Leistungs- und Prozessoptimierungsdaten Ihrer Anlagen kontinuierlich nachzuverfolgen. Dies gibt Ihnen die Möglichkeit, vorbeugende Wartung durchzuführen (Tipp 3) und potenzielle Probleme vorherzusagen (Tipp 4). Dadurch lässt sich die Häufigkeit geplanter oder ungeplanter Stillstandszeiten effektiv verringern. IoT-Lösungen ermöglichen ferner die Automatisierung von Aufgaben, was die dafür erforderlichen Zeiten verkürzt und schließlich auch zu einer Produktivitätssteigerung bei gleichzeitiger Verringerung menschlicher Fehler führt (Tipp 5). Dank der benutzerfreundlichen Tools kann die Bedienung von IoT-Lösungen einfach erlernt werden. Ihre Mitarbeiter werden innerhalb kürzester Zeit in der Lage sein, das System korrekt zu nutzen (Tipp 6).
Busch bietet neben Vakuumpumpen auch vorbeugende Wartung an: Dabei besucht Sie nach der Analyse der erfassten Daten bei Bedarf automatisch einer der Servicespezialisten des Unternehmens .
Busch Dienste GmbH, Maulburg
Autorin: Sinja W. Stentoft
Editor Corporate Communications,
Busch
Kurz erklärt: So werden Produktionsstillstandszeiten berechnet und so lange dauern sie durchschnittlich
Zur Berechnung der Kosten von Produktionsstillstandszeiten verwendet man folgende Formel: Stillstandszeit in % = (Dauer der Stillstandszeit/geplante Betriebszeit) * 100.
Hersteller verlieren im Durchschnitt 800 Stunden pro Jahr oder mehr als 15 Stunden pro Woche an Produktionszeit durch den Ausfall von Anlagen.
Ein typisches Szenario eines Parmesankäseherstellers zeigt, was ein Produktionsstillstand finanziell bedeutet: Ein Parmesanblock wiegt durchschnittlich 42 kg. Der Preis beträgt etwa 9 Euro pro Kilo, was einem Gesamtwert von 378 Euro pro Parmesankäselaib entspricht. Pro Minute können drei Käselaibe produziert werden, was einen Wert in Höhe von 68.040 Euro pro Stunde ausmacht. Falls in der Parmesankäsefabrik in einer Woche 15 Stunden ungeplante Stillstandszeiten aufgrund des Ausfalls der Produktionsanlagen auftreten, verlöre die Fabrik dadurch 1.020.600 Euro.
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