Jeden Handgriff erfassen

Guido Weydandt, Informatiker bei der Franz Wiltmann GmbH & Co. KG, wollte keine heterogene IT-Landschaft in seinem Betrieb haben: „Wir waren eine der ersten Firmen in der Fleischbranche, die SAP durchgängig in der Produktion einsetzen. Das war bei SAP ursprünglich nicht vorgesehen und wir mussten das System an die Bedürfnisse eines Fleisch verarbeitenden Betriebs anpassen. Und das hat schon ziemlich viel Entwicklungsarbeit gekostet, doch nun haben wir ein System, das unseren Wünschen entspricht. Da muss man mit zu vielen Anbietern sprechen. Das macht die Sache kompliziert. Wir versuchen, sämtliche Anwendungen in SAP abzubilden. ‚Ein System für alles!’ Das ist unser Anspruch.“

Allerdings musste man die Software erst einmal zurechtschneidern, damit es den Erfordernissen eines Großunternehmens der Fleischbranche entspricht. Mittlerweile wird jeder Schritt in der Produktion in SAP abgebildet. Allein 12 000 bis 15 000 Materialbewegungen muss das Warenwirtschaftssystem jeden Tag ausführen. Sobald die Schlachtware an der Warenannahme angeliefert wird, wird jedes Teil verwogen und mit einem Barcode versehen, der sich auf einem Aufkleber befindet. Der Barcode enthält verschlüsselt Angaben über das Gewicht, den Lieferanten und weitere Informationen. Somit ist die Herkunft exakt dokumentiert, wie es die EU-Verordnung 178/2002 vorschreibt. In großen, standardisierten Behältern aus Edelstahl oder per Rohrbahn wird das Fleisch von der Warenannahme zur Zerlegung transportiert. Hier zerlegen Kolonnen innerhalb kürzester Zeit die Teile in die einzelnen Fleischstandards und Fleischteile wie Oberschale, Unterschale, Filets, Bugstück, Nacken und so weiter. Um die Qualität besser kontrollieren zu können, hat Wiltmann diese Tätigkeiten nicht ausgelagert.

Die Datenerfassung bei der Zerlegung führen die Männer mit Noax-Industrie-PCs durch. Die IPCs sind an einen Drucker angeschlossen, der nach jedem Bearbeitungsschritt ein Etikett mit den jeweils relevanten Daten erzeugt, um eine durchgängige Kennzeichnung in der Produktion zu gewährleisten. Der Barcode auf der Ware wird von den jeweiligen Fertigungsauftragsbearbeitern eingescannt, damit diese Informationen in die Produktionskette zur Rückverfolgung einfließen. Die zerlegten Fleischstücke werden sortiert und dann in verschiedenen Transportbehältern zur nächsten Verarbeitungsstation transportiert. Die Daten leiten die Industriecomputer an das Unternehmensnetz weiter, zum Teil mittels Kabel, zum Teil über WLAN. Zehn IPCs sind via WLAN an das Unternehmensnetz angeschlossen. Wiltmann braucht wegen der vielen Arbeitsgeräte aus Edelstahl 25 Accesspoints, damit die Rechner in allen Räumen ungehinderten Empfang haben. Das SAP-GUI auf dem Industrie-PC schreibt dem Mitarbeiter der Rezepturverwiegung vor, welche Komponenten in welchen Gewichtsanteilen zusammengemischt werden sollen, damit die richtige Mischung aus den verschiedenen Fleischsorten und Gewürzen entsteht. Die Gewichte überprüft eine Waage, die mit dem Noax-IPC verbunden ist. Die IPCs am Kutter geben die Gewürzkomponenten vor, die der Mitarbeiter im Kutter mit den Fleischanteilen vermischt. Kein Vorgang geschieht, ohne dass er vom Warenwirtschaftssystem erfasst wird. So ist jeder Schritt in der Produktion transparent und nachvollziehbar. Außerdem stehen die Angaben in den kaufmännischen Abteilungen zur Verfügung, damit sie entsprechend disponieren können. Weydandt meint dazu: „Wenn die Rechner in der Produktion ausfallen, dann können wir 800 Leute nach Hause schicken. Nicht nur die Materialbuchungen, alles hängt daran. Wirsind also darauf angewiesen, dass das System immer einwandfrei funktioniert – 24 Stunden am Tag, sieben Tage in der Woche.“

Das Räuchern erfolgt nach traditioneller Methode mit Rauch aus Buchenholz. Nach dem Füllen und Räuchern wird die Ware gewogen und das Gewicht über IPC verbucht. Auf diese Weise wird der Gewichtsverlust, den die Ware durch den Räucherprozess erfahren hat, ermittelt. Bevor die verschiedenen Roh- und Brühwurstprodukte verpackt werden, reifen sie bis zu sechs Wochen auf besonderen Reifehängeböden.

An Slicern werden bestimmte Wurstsorten portionsweise geschnitten und appetitlich auf Serviertellern angerichtet, bevor die Produktverpackung verschlossen wird. Auch hier gibt es Besonderheiten, die für Wiltmann typisch sind: Zum einen sind die Verpackungen mit Motiven des Künstlers Otmar Alt versehen, mit dem Wiltmann eine enge Beziehung pflegt. Zum anderen ist die Oberseite der Verpackung nicht bedruckt. Man sieht nur die aufgeschnittene Wurst. Weydandt erklärt dazu: „Wiltmann will seinen Kunden einen unverstellten Blick auf die Ware bieten. Dadurch soll folgende Botschaft rüberkommen: Wir haben nichts zu verbergen. Alles ist transparent. Uns können die Verbraucher vertrauen.“ Die Angaben zum Produkt wie Bezeichnung, Gewicht, Mindesthaltbarkeitsdatum und Ähnliches finden sich auf der Rückseite. Nachdem die Verpackung aromadicht versiegelt worden ist, wird sie mit den entsprechenden Angaben bedruckt. Die Daten erhält der Drucker von einem Noax-Lebensmittel-PC. Vor dem Versand müssen die Produktverpackungen in Kisten verstaut werden, dann können sie an die Verkaufsstellen geliefert werden. Wiltmann beliefert Metzgereien, Supermärkte, Verbrauchermärkte und Warenhäuser, den Fach- und Großhandel sowie Filialbetriebe in Deutschland und der Europäischen Union. In der Produktion setzt Wiltmann moderne IT-Systeme schon seit den frühen Achtzigerjahren ein. Die ersten Noax-IPCs wurden bereits vor 1998 geordert. Seitdem erwies sich die Hardware als äußerst zuverlässig.

An Industriecomputer in der Produktion werden besondere Anforderungen gestellt: Mindestens einmal täglich werden sämtliche Noax-IPCs mit Desinfektionsmitteln gereinigt und abgespritzt. Ohne die komplett geschlossene Bauweise gemäß Schutznorm IP 65 wäre dies nicht möglich. Das Gehäuse der Noax-Steel-PCs lässt weder Wasser, noch Fett, noch aggressive Chemikalien in das Innere der Geräte. Da es keinen Luftaustausch zwischen dem Gehäuseinneren und der Umgebung gibt, kann auch die hohe Luftfeuchtigkeit der Hardware nichts anhaben. Dass die Industrie-PCs trotzdem in einem weiten Temperaturbereich funktionieren können – bei Wiltmann reicht er von -4 bis +50 °C – liegt an dem ausgeklügelten Energiemanagement, das sich auf mehrere Komponenten stützt: Dazu gehört ein Microcontroller, der verschiedene Parameter überwacht und regelt. Ist es zu kalt, aktiviert er die Heizung. Ein innenliegender Lüfter sorgt dafür, dass sich keine Hotspots bilden und Wärme schnell und sicher abgeleitet wird. Ein Feature, das sich gerade in der Kochwurstabteilung bewährt, wo Temperaturen bis +50 °C herrschen. Alles in den Industrie-PCs ist so konzipiert, dass Ausfälle vermieden werden. Essenzielle Komponenten, wie das All-in-one-Motherboard entwickeln die Techniker von Noax selbst. Sämtliche Teile sind hochfest fixiert und damit gegen Schläge und starke Vibrationen geschützt. Aber ebenso achten die Entwickler auch auf eine einfache und sichere Handhabung. So erleichtert der analog-resistive Touchscreen die Dateneingabe. Selbst mit Handschuhen lassen sich die Schaltfelder auf dem Touch problemlos aktivieren. Für Weydandt aber zählt vor allem die Zuverlässigkeit der Rechner. „Das ist das A und O. Wie gesagt, wenn in der Produktion Teile der IT ausfallen, sind wir hier ganz schön am Rotieren. Darum wollen wir eine Hardware, bei der Stabilität des Systems an erster Stelle steht.“

Halle 7, Stand 400

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