Großbäckereien beliefern jeden Morgen Supermärkte und Discounter mit frischem Brot und Backwaren. Hunderte von Lkw schwärmen dazu gleichzeitig aus und kommen mit Tausenden von leeren Kisten zurück in die Bäckerei. Beim Handling der Paletten ist Schnelligkeit und Effizienz gefragt. Eine Großbäckerei in Norddeutschland arbeitet seit Kurzem mit einem System zur vollautomatischen Paletten- und Leerkistenlogistik von Langhammer. Der Palettierspezialist hat es in nur sechs Monaten realisiert.
Bis zu 6000 Leerkisten pro Stunde müssen in Hochzeiten in Norddeutschlands größter Bäckerei abtransportiert, vereinzelt, gewaschen und zur Wiederbefüllung bereitgestellt werden. Um dem hohen Wettbewerbs- und Preisdruck in der Branche standzuhalten, war größtmögliche Automatisierung der Produktion gefragt. Das Unternehmen beauftragte daher die Langhammer GmbH mit der Konzeption einer neuen Leerkisten- und Palettenlogistik. Es entstand ein System, das einen Depalettierer (DPA1), einen Entstapler (KE1) und einen Lagenpalettierer (PA11) kombiniert. Die Steuerung erfolgt über eine Siemenssteuerung Typ S7 und die Dokumentation über Profibus-DP. Eingriffe eines Bedieners bedarf es nur noch zur Behebung von Störungen.
Transportiert werden die Backwaren in Wabenkisten aus Kunststoff mit einer Breite von 400, einer Länge von 600 und einer Höhe von 160 mm. Jeweils 60 dieser Kisten passen auf eine Palette – gestapelt zu vier Türmen à 15 Stück. Die automatische Depalettieranlage DPA1 trennt die vier Kistenstapel von der Holzpalette mit einer Leistung von 100 Paletten pro Stunde. Nach dem Trennen von Palette und Kisten folgt das Entstapeln und Vereinzeln der Kistentürme. Diese Aufgabe übernimmt der Entstapler KE1. Er vereinzelt pro Stunde 2400 Kisten nach unten. Die einzelnen Kisten werden gewendet und in einen Sammelbehälter entleert, um unbemerkte Reste zu entfernen. Die leeren Kisten durchlaufen eine Sensorstrecke, in der ein optischer Sensor in Bruchteilen von Sekunden das aufgedruckte Firmenlogo abtastet. Fremdkisten werden automatisch ausgeschleust. Die firmeneigenen Brotbehälter werden in einer Waschstraße gereinigt und über eine spezielle Förderstrecke zur Neubefüllung transportiert. Diese Transportbahn ist aus hygienischen Gründen hängend an der Decke montiert und so gestaltet, dass sie gleichzeitig als Pufferstrecke dient. Ziel der Langhammer-Spezialisten war eine größtmögliche Entkopplung der Prozesse innerhalb der Logistikstationen. So lässt sich beispielsweise verhindern, dass eine Störung im Bereich der Kisten-waschanlage zu einem Fehlen von Kisten im Bereich Verpackung führt. Die Steuerung kündigt dem Verpacker einen Leerkistenmangel bereits mehrere Minuten vorher an.
Mit Schiebebodensystem
Nach der automatischen oder manuellen Befüllung der Transportkisten werden diese zu Türmen à 15 Stück mit einer Gesamthöhe von 2400 mm gestapelt. Der neue Prozess, der eine Leistung von bis zu 14 Kisten pro Minute und Linie erreicht, automatisiert und beschleunigt diesen früher manuell durchgeführten und körperlich sehr anstrengenden Vorgang. Anschließend übernimmt ein Shuttle-System immer vier fertige Stapel gleichzeitig, gruppiert sie zu einem Viererblock und transportiert sie zum Palettierer. Je nach Steuerungsvorgaben handelt es sich dabei um Stapel gleicher Ware oder um Türme mit unterschiedlichen Produkten. Die Palettierung der Kistenstapel übernimmt der Lagenpalettierer PA11. Das Schiebebodensystem mit einer Kapazität von 100 Paletten pro Stunde behandelt die vier Stapel als eine Lage und schiebt sie auf die Palette (Düsseldorfer Halb- oder Europalette), die vom Palettenmagazin bereitgestellt wurde. Im Anschluss erfolgt die Übergabe der versandfertigen Paletten an die Logistikabteilung.
Tracking und noch mehr Vorteile
Da in der Großbäckerei sämtliche Produkte in identischen Kunststoffkisten verpackt werden, ist eine Identifizierung der Kisten beziehungsweise Paletten relativ kompliziert. Zudem gab es im vorliegenden Fall keine Etiketten. Langhammer löste dieses Problem durch den Einbau einer zusätzlichen Intelligenz in die Steuerung: Ein Paletten-Trackingsystem verfolgt jedes Produkt vom Packplatz bis zum Palettierer. Eine Textanzeige signalisiert dem Logistiker die Palettennummer und die Artikelnummer des jeweiligen Produkts. So kann der Mitarbeiter sofort erkennen, welches Produkt sich auf der Palette befindet und schnell und unkompliziert die Ware für die Lkw-Versandtour des nächsten Tages zusammenstellen.
Das solide Gesamtkonzept kommt mit nur einem Palettierer für das ganze Werk aus. Dennoch kann die Anlage eine gemischte Kommissionspalette aus vier unterschiedlichen Produkten zusammenstellen und palettieren. Eine freie Software gibt dem Anwender die Möglichkeit, die Steuerung seinen Anforderungen anzupassen. So können die Lagen pro Palette von 1 bis 15 am Bedienpult frei gewählt werden. Dabei hat eine Palette in der Regel 15 Lagen, um den Lkw vollständig auszulasten.
Ein wichtiger Vorteil für den Anwender ist auch die einfache Wartung und Pflege des Systems. Eigene Werkstattmitarbeiter können dies ohne besonderes Spezialwissen in den Produktionspausen übernehmen. Eventuell erforderliche Software-Updates oder -Änderungen können auf Wunsch via VPN erfolgen.
prozesstechnik-online.de/dei1013421
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