Nestlé legt großen Wert auf weltweit einheitliche, hohe Produktqualitäts- und -sicherheitsstandards sowie effiziente Unternehmens- und Produktionsprozesse. Deshalb vernetzt das Unternehmen im Rahmen des Globe-Projektes derzeit alle Produktionsstandorte mit einem ERP-System. Vor diesem Hintergrund fiel auch die Entscheidung, die Prozesse am Standort Weiding auf ein neues Prozessleitsystem umzustellen, das modular und skalierbar im Ausbau ist und über die Funktionalität einer modernen Produktionsautomatisierung verfügt.
Dipl.-Ing. Rüdiger Selig, Dipl.-Ing. Frank Langhauser
Vom Standort Weiding aus versorgt Nestlé ganz Europa mit Baby- und Kleinkindnahrung. Bis zu 1000 Gläser und Flaschen werden hier pro Minute auf den Produktionslinien abgefüllt, vor allem für die Hauptmarke Nestlé Alete. Dass diese Produktionszahlen bei durchgängig hoher Produktqualität, optimaler Ressourceneffizienz und maximaler Verfügbarkeit sicher erreicht werden, dafür sorgt seit 2004 Simatic Batch, vollständig integriert in Simatic PCS 7.
Anfang 2002 fiel bei Nestlé die Standortentscheidung pro Weiding. Schon kurz danach begann man mit der Suche nach einer neuen, durchgängigen Lösung für die Prozessautomatisierung und -visualisierung, die u. a. folgende Anforderungen erfüllen sollte: reibungsloses Zusammenspiel mit MES-Lösungen, nahtlose Anbindung an das globale ERP-System, Rückverfolgbarkeit von Chargen.
Umrüstung in den Werksferien
Während bei den Komponenten die Wahl auf Siemens fiel, wurde Finze&Wagner im Juli 2003 als Systemintegrator mit der Ausführung beauftragt. Der Solution-Provider arbeitet seit rund 20 Jahren erfolgreich mit Siemens zusammen, hat also den Systemwechsel von Simatic S5 auf S7 hautnah miterlebt. Und genau auf dieses Wissen kam es in Weiding an. Der Zeithorizont war von Anfang an klar definiert: Für die Umrüstung der vier Produktionslinien von S5 auf S7 standen nur die Werksferien an Weihnachten 2003 und Ostern 2004 zur Verfügung.
Um diesen engen Zeitplan einhalten zu können, wurden zunächst die einzelnen Produktionslinien aufgenommen, alle relevanten Steuerungen ausgelesen und ein Pflichtenheft erstellt. Auf Basis dieser Daten entstand für jede Produktionslinie eine Schattenanlage – einschließlich der kompletten Verkabelung und Systeminstallation. In enger Zusammenarbeit mit den Anlagenfahrern aus Weiding wurden die Produktionsprozesse der realen Produktionslinien auf der jeweiligen Schattenanlage nachgebildet und auf Simatic PCS 7 simuliert. So erfolgte die Optimierung der Schattenanlage, auf der nach und nach alle 20 Anlagenfahrer geschult werden konnten. „Viele von ihnen waren binnen kurzer Zeit voll mit dem System vertraut und entwickelten oft eigenständig kreative Lösungswege“, erläutert Johannes Schmid, Projektmanager bei Finze&Wagner.
Für das Engineering konnte überwiegend auf bewährte Softwarebausteine aus der Prozessindustrie zurückgegriffen werden. Die Software zur Anbindung der vorhandenen Antriebe wurde in SCL (Structured Control Language) geschrieben, die Bestandteil des Engineeringsystems von Simatic PCS 7 ist. Nach den Worten von Frank Langhauser, ebenfalls Projektmanager bei Finze&Wagner, konnte der enge Zeitplan vor allem aufgrund der optimalen Zusammenarbeit mit den Softwareentwicklern von Siemens erfüllt werden, „die rund um die Uhr für uns zur Verfügung standen“.
Schnelle Inbetriebnahme
Kurz vor Weihnachten 2004 erfolgte der Startschuss: Die gesamte Schattenanlage wurde innerhalb eines einzigen Tages im Werk Weiding aufgebaut. Vorher hatten die Haustechniker von Nestlé alle notwendigen Profibuskabel verlegt und zudem die veralteten Schütze und Relais ausgetauscht. Sofort begann die reale Integration der ersten Produktionslinie und der Austausch der gesamten IT-Infrastruktur. Alles lief reibungslos. Das Ergebnis: Loop-Check am 5. Januar, Wasserfahrt am 7. Januar und Aufnahme der Produktion am 8. Januar 2005.
Die Erfahrungen der ersten beiden Produktionslinien kamen bei den Folgeprojekten deutlich zum Tragen. Dazu Hartmut Bühne, Leiter Elektrotechnik bei Nestlé in Weiding: „Mit jeder Produktionslinie wurden wir schneller. Betrug die Stillstandszeit beim Pilotprojekt knapp drei Wochen, so waren es bei der letzten Produktionslinie nur noch zwei Wochen. Das erklärt sich zum einen aus klassischen Synergieeffekten und zum anderen aus der Tatsache, dass bestimmte Arbeiten, beispielsweise die Integration des Tanklagers oder der gesamten Verpackungslinie, nur einmal durchgeführt werden mussten.“
Auch Querverkehr möglich
Mit der neuen Lösung werden nicht nur die primären Anforderungen von Nestlé sicher erfüllt, sie bietet darüber hinaus auch eine Reihe weiterer Vorteile. „Wir können jetzt von jedem Arbeitsplatz aus alle Linien fahren, auch im Querverkehr. Und durch die Möglichkeit, selbständig Produktionsabläufe mit dem grafischen Rezepteditor in der Leitwarte anpassen zu können, sparen wir viel Rüstzeit“, erläutert Bernd Hübner, Produktionsleiter bei Nestlé in Weiding. Dabei hilft das integrierte Batch-System bei der Bewältigung der stetig steigenden Produktvielfalt. So werden heute nicht nur Möhren, Kartoffeln und Äpfel verarbeitet, sondern auch Fisch und Artischocken. Und das oft in relativ kleinen Mengen und genau nach Bedarf: „Wir sind auf dem Weg zur Just-in-Time-Produktion“, resümiert Hübner.
Nach dem Abschluss der derzeit laufenden MES-Integration wird der Standort an das Globe-System angeschlossen. Durch diese komplette Integration von der Unternehmens- bis zur Prozessebene hat Nestlé dann alle Möglichkeiten zur Produktivitätssteigerung in der Hand – ein wesentlicher Beitrag zur langfristigen Standortsicherung. In Weiding kann man damit zufrieden sein, seit der Inbetriebnahme der Lösung ist keine einzige Schicht oder Charge ausgefallen.
Halle 9, Stand A72
dei 414
Hannover Messe/Interkama
Nestlé Deutschland
Simatic PCS7
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