Thermische Prozessanlagen

Herr Dijkman, stellen Sie uns doch bitte Ihr Produktprogramm vor.

Henk Dijkman: Wir haben uns auf den Bau von thermischen Prozessanlagen spezialisiert. Das sind im Wesentlichen Anlagen zum Trocknen und Kühlen sowie kontinuierlich arbeitende Dampfpasteurisierungs- und Dampfsterilisationsanlagen. Hinzu kommen Entstaubungs- und Abgasreinigungssysteme, die für den Betrieb der Anlagen notwendig sind. Dazu zählen Jetbag-Filter, Zyklone und Wäscher unterschiedlicher Bauart.

Mark Kragting: Und last but not least fertigen wir auch Aufbereitungsanlagen für Schüttgüter, die in der Regel in Kombination mit den thermischen Prozessanlagen angeboten werden. Hierbei handelt es sich um Agglomerationsanlagen und um spezielle Mühlen für die Erzeugung von Paniermehl.

In welchen Branchen kommen Ihre Anlagen zum Einsatz?

Dijkman: Die kontinuierlichen Dampfpasteurisierungs- und Dampfsterilisationsanlagen nutzt man bei der Produktion von Lebensmitteln und Kräutern. Im Unterschied dazu ist das Anwendungsspektrum Prozessanlagen zum Trocknen und Kühlen viel breiter. Zu den Hauptabnehmern gehören neben Herstellern von Lebensmitteln und Ingredienzen auch die chemische Industrie sowie Unternehmen aus den Bereichen Bau, Steine, Erden.

Bleiben wir bei den thermischen Prozessanlagen zum Trocknen und Kühlen. Wozu können diese Anlagen eingesetzt werden?

Dijkman: Eines der wichtigsten Anwendungsgebiete ist natürlich das Trocknen und Kühlen in der Wirbelschicht. Aufgrund ihrer Bauart lassen sich diese Anlagen aber auch zum Kalzinieren, Rösten und Texturieren sowie zum Puffen und Poppen einsetzen. In gasdichter und explosionsgeschützter Ausführung dienen die Anlagen auch zum Dampfstrippen und Trocknen unter Inertgas. Mithilfe dieses sehr speziellen und anspruchsvollen Verfahrens wird zum Beispiel Pektin aus einem alkoholischen Extrakt, der aus den Schalen von Zitrusfrüchten erzeugt wird, isoliert.

Wie funktionieren die Fließbettanlagen?

Dijkman: Der zu trocknende bzw. zu kühlende Feststoff befindet sich auf einer Lochblende, durch die heiße oder kalte Luft geblasen wird. Sie trocknet oder kühlt das Produkt schnell und schonend. Die Abluft verlässt die Anlage über die Trocknerhaube und wird über nachgeschaltete Entstaubungs- und Abgasreinigungssysteme aufbereitet. Die Fließbettanlagen bieten wir mit einem statischen und vibrierenden Fließbett an.

Erläutern Sie bitte die unterschiedliche Gestaltung des Fließbetts.

Kragting: Beim statischen Fließbett ruht die Anlage. Im Unterschied dazu wird beim vibrierenden Fließbett die gesamte Anlage in Schwingungen versetzt. Letztere bewirken ein Zerfallen von Klumpen und sorgen dadurch für einen problemlosen Produktaustrag.

Wie werden die Anlagen mit vibrierendem Fließbett in Schwingungen versetzt?

Dijkman: Wir nutzen hierfür einen Zwangsantrieb über Exzenterwellen. Diese Art des Antriebs hat verschiedene Vorteile: Erstens wird das zu behandelnde Schüttgut über das gesamte Fließbett in gleichmäßige Schwingungen versetzt. Das hat einen positiven Einfluss auf die Verweilzeit; sie ist für jedes Feststoffteilchen nahezu gleich. Zweitens gibt es im Inneren der Anlage keine beweglichen Teile, die das zu Schüttgut umwälzen und Ausgangspunkt für Funkenbildung sein könnten. Und drittens wird die Gesamtanlage einer geringeren mechanischen Belastung ausgesetzt. Das ermöglicht den Bau größerer Anlagen mit Betriebstemperaturen von bis zu 600 °C bei gleichzeitig verringertem Wartungsaufwand.

Außerdem unterscheiden Sie noch zwischen nichtfluidisiertem, semi-fluidisiertem und fluidisiertem Fließbett.

Kragting: Richtig. Ob und in welcher Stärke es zu einer Fluidisierung kommt, wird über die Führung der Trocknungsluft durch das Feststoffbett bestimmt.

Und in welchen Werkstoffen bauen Sie die Anlagen?

Dijkman: In unterschiedlichen Stahl- und Edelstahlqualitäten. Auf Wunsch fertigen wir sie auch in Sonderwerkstoffen wie Titan. Außerdem kann der Kunde zwischen ex-geschützter und nicht ex-geschützter Ausführungen wählen. Auch CIP-fähige und hygienisch gestaltete Fließbettanlagen stehen zur Verfügung.

Mit welchen Trocknungsleistungen bieten Sie die Maschinen an?

Dijkman: Das hängt von der Größe der Anlage, von der Temperatur und natürlich vom zu trocknenden Produkt ab. Lassen Sie mich das Leistungsspektrum anhand von zwei Beispielen erläutern. Bei der Trocknung von mineralischen Gütern, bei der man mit sehr hohen Temperaturen arbeitet, erreichen wir eine Verdampfungsleistung von 15 t/h Wasser bei einem Durchsatz von 200 t/h. Bei thermisch sensiblen Produkten wie Zucker oder Pektin liegen die Verdampfungsleistungen bei gleichem Durchsatz, aber deutlich geringeren Trocknungstemperaturen in einem Bereich von 8 bis 9 t/h Wasser.

Wo werden die Fließbetttrockner in der Lebensmittelindustrie eingesetzt?

Dijkman: Die Herstellung von Zucker und Pektin habe ich bereits erwähnt. Eine andere interessante Anwendung ist die Produktion von Lactose in Lebensmittel- oder Pharmaqualität. Hier erreichen die kontinuierlichen Anlagen mit vibrierendem Fließbett eine Verdampfungsleistung von 7 t/h Wasser. Wenn es vom Kunden gewünscht wird, liefern wir nicht nur den einzelnen Trockner, sondern auch komplette Aufbereitungslinien, die wir in Kooperation mit Siebtechnik realisieren. In den Zentrifugen des Unternehmens erfolgt die Fest-Flüssig-Trennung. Anschließend gelangt der noch feuchte Feststoffkuchen über Fördereinrichtungen in die Trockner von Tema Process. Abschließend werden die getrockneten Feststoffe auf Sieben unseres Mülheimer Schwesterunternehmens klassiert.

Nachdem wir sehr ausführlich über die Fließbettanlagen zum Trocknen und Kühlen gesprochen haben, möchte ich nun zu den kontinuierlich arbeitenden Dampfpasteurisierungs- und Dampfsterilisationsanlagen kommen. Für welche Prozesstemperaturen bieten Sie diese Anlagen an?

Kragting: Die Dampfpasteurisierungsanlagen sind für Temperaturen bis 100 °C ausgelegt. Im Unterschied dazu arbeiten die Dampfsterilisationsanlagen in einem Bereich von 102 bis 122 °C.

Die kontinuierlichen Dampfsterilisationsanlagen arbeiten nach dem HT-ST-Verfahren. Bitte beschreiben Sie dieses Verfahren.

Kragting: Beim HT-ST-Dampfdekontaminationsprozess werden die Produkte in einem kontinuierlich betriebenen Autoklaven bei Prozesstemperaturen von 102 bis 122 °C und einem Druck von 3 bar behandelt. Dabei werden alle Mikroorganismen in jedem Entwicklungsstadium abgetötet. Das gilt auch für pathogene Keime und Sporen.

Wie lange dauert der Sterilisationsprozess?

Kragting: Die Sterilisationszeit liegt bei lediglich 20 bis 40 s, wodurch es selbst bei thermisch empfindlichen Produkten zu keinen Qualitätseinbußen hinsichtlich Geschmack und Farbe kommen kann – und dies bei einer Keimabtötungsrate von log 4 oder 5.

Der kontinuierliche Betrieb von Autoklaven ist eine technische Herausforderung. Wie haben Ihre Ingenieure diese gemeistert?

Kragting: Mithilfe von speziellen, von uns entwickelten Hochdruckschleusen, die dem Autoklaven vor- und nachgeschaltet sind. Das zu behandelnde Produkt befindet sich in einem Vorratsbehälter. Von dort aus gelangt es in die Eintragsschleuse. Letztere wird auf einen Druck von 3 bar gebracht, also dem Betriebsdruck, der auch im Autoklaven herrscht. Dann öffnet sich die Schleuse und das Produkt fällt in den Autoklaven, wo es in einem vibrierenden Fließbett sterilisiert wird. Anschließend wandert das sterile Produkt in die Austragsschleuse. Hier kommt es zu einem Druckausgleich auf das Niveau der Folgeanlage, beispielsweise einem Fließbetttrockner, die in der Regel ebenfalls von uns geliefert wird.

Dijkman: Wichtig ist außerdem, dass die Schleusen selbstreinigend ausgeführt sind. Das heißt, sie verfügen über Schabeeinrichtungen, die Produktreste von den Wänden und der Lochblende entfernen.

Für welche Leistungen bietet Tema Process die Anlagen zum Pasteurisieren und Sterilisieren von Lebensmitteln an?

Kragting: Die kontinuierlich arbeitenden Dampfsterilisationsanlagen gibt es für 1 t/h und 2 t/h; die Leistung der kontinuierlichen Dampfpasteurisierungsanlagen liegt bei maximal 10 t/h.

www.prozesstechnik-online.deSuchwort: dei0317temaprocess

„Die Sterilisationszeit liegt bei lediglich 20 bis 40 sekunden, wodurch es selbst bei thermisch empfindlichen Produkten zu keinen Qualitätseinbußen kommen kann.“

Stellv. Chefredakteur

dei – die ernährungsindustrie

Die Tema Process B.V. im niederländischen Heerden wurde im Dezember 2009 gegründet. Das Unternehmen, das mit sieben Mitarbeitern startete, kann auf eine sehr erfolgreiche Entwicklung zurückblicken, für die es 2013 mit dem FD Gazellen Award in Gold ausgezeichnet wurde. Mit dem Preis würdigen die niederländischen Provinzen Gelderland, Utrecht und Flevoland die erfolgreiche Geschäftsentwicklung junger Unternehmen. Heute beschäftigt der Mittelständler 52 Mitarbeiter. Die internationalen Märkte werden über ein weit gespanntes Netz von Schwestergesellschaften oder Vertretern bearbeitet. Außerdem unterstützt die Siebtechnik GmbH bei der internationalen Vermarktung der Produkte. Sie ist wie die Hein Lehmann GmbH und die Steinhaus GmbH ein Schwesterunternehmen der Tema Holding B.V., zu der auch Tema Process gehört.

Im April 2017 wird Tema Process ein neues, 1,5 ha großes Firmengelände beziehen. Das neue Verwaltungsgebäude mit modernsten Büros und die Produktionshalle – sie bietet eine Fläche von 8000 m2 – bieten viel Platz für zukünftiges Wachstum.