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Wenn Bernd-Thomas Kempa, Head of Global Account Management Plasmax Barrier Technology, und Dr. Joachim Konrad, ehemals Director Plasmax Barrier Technology und heute Leiter Produktdivision Großmaschinen bei KHS, über die Geschichte von Freshsafe-PET sprechen, fallen immer wieder die Begriffe Beharrlichkeit, Überzeugung und Vertrauen. Zusammen mit ihrem Team sind die beiden die Wegbereiter für die Transformation der KHS-Plasmax-Beschichtungstechnologie von einer Nischenlösung hin zur markterprobten Verpackungslösung Freshsafe-PET für die Getränke- und Nahrungsmittelindustrie.
Begonnen hat die Geschichte von Freshsafe-PET, auch bekannt unter dem Namen Plasmax, bereits Anfang der 2000er-Jahre. Damals gingen die Schott AG und die SIG Corpoplast ein Joint Venture zur Plasmabeschichtung von PET-Flaschen ein. Damit bündelten sie die Expertise eines internationalen Herstellers von Glas und Glaskeramik mit dem Know-how eines Verpackungsherstellers und Maschinenbauers für die Kunststoffverarbeitung. Das Portfolio der Schott AG beinhaltete auch eine Beschichtung aus Glas, die ergänzend an der Innenseite von Behältern aus Glas aufgetragen wurde. „Damit wurden hochsensible pharmazeutische Produkte vor der Migration von Stoffen geschützt“, erklärt Kempa.
Schutz für sensitive Getränke
Im Rahmen des Joint Ventures wurde der Prototyp der ersten Maschinengeneration der Plasmax entwickelt und 2002 schließlich die erste Plasmax-Maschine mit einem Ausstoß von 10 000 Flaschen pro Stunde in der Schweiz getestet. Zudem erhielt Plasmax die lebensmittelrechtlichen Zulassungen in Europa, den USA und Japan. 2006 ging Eckes-Granini als erstes europäisches Unternehmen der Fruchtsaftbranche mit der Technologie an den Markt. „Stetes Entwicklungsziel war und ist es, nur eine Maschine einzubinden, die den Gegebenheiten der Abfüllbetriebe und den Erwartungen der Kunden entspricht“, sagt Kempa.
„Mit der Auflösung des Joint Ventures und der Übernahme der Plasmax-Technologie durch KHS im Jahr 2008 erhielten wir eine starke Rückendeckung. Das kleine Team als Teil eines globalen Unternehmens war aber auch aufgefordert, den Nachweis zu erbringen, dass diese Technologie ebenso im Umfeld der Getränkeindustrie nachhaltig lauffähig ist“, erzählt Kempa. „Ohne die Unterstützung der KHS und der Konzernmutter Salzgitter AG wäre die erfolgreiche Transformation der Technologie und damit das Erreichen eines Break-even nicht möglich gewesen“, so Kempa.
Diese Unterstützung und das Vertrauen wuchs auch auf Kundenseite: Neben weiteren Maschinenverkäufen folgte 2010 der Prototyp der größeren zweiten Generation der Plasmax-Beschichtungsmaschine mit einer Leistung von bis zu 27 500 1-Liter-Flaschen pro Stunde für Eckes. 2014 erwarb das Unternehmen für sein Werk in Fallingbostel den weltweit ersten Freshsafe-Block, eine mit einer KHS-Streckblasmaschine verblockte Anlage. „Eckes hat schon sehr früh die Chancen einer weiterentwickelten PET-Verpackung erkannt, um einen optimalen Schutz für seine sensitiven Getränke zu ermöglichen“, erzählt Kempa.
Im Laufe der Jahre hat KHS sein Plasmax-Angebot kontinuierlich erweitert. Mittlerweile bietet der Maschinenbauer neben der Standard-Beschichtungsmaschine und dem Innopet-Freshsafe-Block auch eine Plasmax 2Q/4Q für den niedrigen Leistungsbereich und einen Innopet-Freshsafe-Triblock mit Streckblasmaschine und Füller-/Verschließerkombination an.
Produktschonend und nachhaltig
Bei Freshsafe-PET gelangen keine unerwünschten Stoffe von außen in das Produkt hinein und wertvolle Bestandteile wie Vitamine können nicht austreten. Dank der Plasmax-Barrieretechnologie bleiben sensitive und karbonisierte Getränke zudem bis zu zehnmal länger haltbar als in der herkömmlichen PET-Flasche. Besonders für Abfüller, deren Produkte weite Transportwege zurücklegen, ist das ein entscheidender Faktor. Zudem schützt die hauchdünne Glasschicht sensible Produkte zuverlässig vor Frische- und Qualitätsverlust – und trägt damit auch wesentlich zum Umweltschutz bei. „Denn je zuverlässiger der Produktschutz, desto geringer die Lebensmittelverschwendung“, sagt Konrad.
Den entscheidenden Faktor im Bereich Umweltschutz sehen Kempa und Konrad neben der Gewichtsreduktion in der vollständigen Recyclingfähigkeit von Freshsafe-PET. Das bestätigen unter anderem mehrere unabhängige internationale Experten sowie Branchenverbände wie APR (Association of Plastic Recyclers) und EBPB (European PET Bottle Platform).
Geringerer Materialeinsatz
Neben den Aspekten Umwelt und Produktschutz spielt auch das Thema Wirtschaftlichkeit eine bedeutende Rolle. Durch den Einsatz der KHS-Technologie sinkt einerseits das Flaschengewicht im Vergleich zu Behältern mit Additiven, was zu einem geringeren Materialeinsatz und damit zu Kosteneinsparungen führt. Abfüller können andererseits auf günstigere Standard-PET-Preforms umsteigen, wodurch die Kosten pro Flasche nochmals sinken. „All diese Faktoren haben dazu geführt, dass Freshsafe-PET sich von der ersten Vision zu einer nachgefragten und nachhaltigen Verpackungslösung entwickelt hat“, betont Kempa.
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Autor: Sebastian Deppe
Journalist,
Agentur Sputnik
