Gleich zu Beginn der Veranstaltung stellte Valeska Haux, Vice President Strategic Marketing bei Südpack, fest, dass Nachhaltigkeit seit jeher zur DNA von Südpack gehöre. Das Familienunternehmen produziert an zehn Standorten weltweit Hochleistungsfolien für das Verpacken von Lebensmitteln und Medizingütern sowie für technische Anwendungen gefertigt.
Übernimmt ganzheitliche Verantwortung
Der Folienhersteller möchte mit Nachhaltigkeit Mehrwert generieren – für alle Stakeholder entlang der gesamten Wertschöpfungskette und ebenso auch für die Mitarbeitenden.
„Unser Credo ist: Südpack übernimmt ganzheitlich Verantwortung – für die Gesellschaft, für die Region, für die Branche und vor allem für seine Produkte“, betont Haux. „Und dies über deren gesamten Lebenszyklus. Dies schließt auch die Verantwortung nach Ablauf der Nutzungsphase der Produkte, also die Verantwortung für deren End-of-Life mit ein.“
Drei Handlungsfelder
Das Familienunternehmen konzentriert sich im Wesentlichen auf die Handlungsfelder: Klimaschutz, Kreislaufwirtschaft und soziale Verantwortung.
Beim Klimaschutz wurde mit der Initiative Net Zero das Ziel definiert, die unternehmensbedingten Treibhausgasemissionen so weit als möglich zu reduzieren. Um die eigenen CO2-Reduzierungsinitiativen auf das Erreichen des 1,5-°C-Ziels abzustimmen, ist das Unternehmen 2022 zudem der Science Based Targets Initiative (SBTi) beigetreten.
Auf dem richtigen Weg
„Erste Erfolge zeigen, dass wir auf dem richtigen Weg sind, betont Haux. „So konnten durch die Umstellung der Energieversorgung auf regenerative Energiequellen die Treibhausgasemissionen aus Scope 1 und Scope 2 weitestgehend eliminiert werden. 2023 liegt das Augenmerk auf Scope 3 und hier insbesondere auf den Emissionen, die in Verbindung mit den Rohstoffen stehen, die für die Herstellung der Folien eingesetzt werden.“
Tool zur Ökobilanz
Ab März 2023 bietet Südpack seinen Kunden zudem ein Ökobilanzierungstool an, mit dem unterschiedliche Folienkonzepte hinsichtlich ihres CO2-Fußabdrucks und anderer Umweltfaktoren ganzheitlich verglichen werden können – stets verknüpft mit dem Ziel, immer eine optimale Funktionalität bei minimalem Footprint zu gewährleisten.
Zero-Waste-Unternehmen
Als Zero-Waste-Unternehmen verfolgt Südpack dass Ziel, dass seine Folien nicht zu Abfall werden, sondern als Wertstoff kreislauffähig bleiben. Um dieses Ziel zu erreichen setzt man auf ein internes Wertstoffmanagement und auf das Schließen von Kreisläufen für bis dato nicht recycelfähige Kunststofffolien.
Während das interne Wertstoffmanagement darauf abzielt, dass bei der Folienherstellung keine Abfälle entstehen, investiert Südpack im Bereich Kreislaufwirtschaft in das chemische Recycling, um aus unterschiedlichen Kunststofffraktionen wieder einen wertvollen Rohstoff für die Kunststoffherstellung gewinnen zu können.
Folien dürfen kein Abfall werden.
„Wir produziert keinen Müll, sondern hochwertige Funktionsfolien, die einen maßgeblichen Beitrag zum Schutz von Produkten wie Lebensmitteln oder Pharmazeutika sowie zum Schutz der Verbraucher leisten“, betont Johannes Remmele, Unternehmer und Inhaber von Südpack. „Zu Müll werden Folien nur dann, wenn es nicht gelingt, geeignete Systeme aufzubauen, mit denen diese Materialien im Kreislauf geführt werden können. Und genau hierfür ist das chemische Recycling als komplementäre Technologie ein essenzieller Baustein. Vor diesem Hintergrund wird auch klar, warum Südpack und Carboliq eine strategische Kooperation geschlossen haben.“
Chemisches Recycling
Was versteht man unter chemischem Recycling? Bei der Antwort auf diese Frage verweist Dirk Hardow, Leiter Business Unit Functional Films & Compounds bei Südpack, auf das Ressortforschungsplan-Vorhaben des Umweltbundesamtes, in dessen Rahmen sich ein Expertengremium Anfang 2022 auf folgende Definition geeinigt hat: „Das chemische Recycling von Kunststoffen bezeichnet Prozessketten, in denen Polymere ganz oder teilweise in ihre Bestandteile zerlegt und diese anschließend stofflich, zur Erzeugung neuer Polymere oder anderer Stoffe, verwendet und – abgesehen von Nebenprodukten oder Reststoffen – nicht energetisch genutzt werden.“
Flexible Mehrschichtfolien
Flexible Mehrschichtfolien werden heute nicht mechanisch recycelt. Auf der anderen Seite ist der Einsatz von Rezyklaten aus mechanischem Recycling in flexiblen Folien nur bedingt möglich.
„Erst durch chemisches Recycling kann aus flexiblen Folien Rohstoff in Primärqualität erzeugt werden“, betont Hardow. „Und nur aus diesen Rohstoff lassen sich flexible Folien für Lebensmittelverpackungen herstellen. Damit kann das chemische Recycling zur Erhöhung der Recyclingquoten und zur Erfüllung der Ziele unserer Stakeholder beitragen.“
Komplementäre Technologien
Für Südpack ist das chemische Recycling ein wichtiger und unabdingbarer Baustein für eine zirkuläre Wirtschaft in der Kunststoffindustrie. Und zwar immer dann, wenn das mechanische Recycling trotz weitreichendem „Design for Circularity“ an seine Grenzen stößt.
„Mit dem chemischen Recycling können Verbundmaterialien sowie kontaminierte, verschmutzte sowie gemischte Abfälle rezykliert werden, die bei mechanischen Recyclingverfahren mit vertretbarem Aufwand nicht zugänglich oder gar nicht rezyklierbar sind“, betont Hardow. „Für Leichtverpackungen ist aus unserer Sicht die Kombination mechanischer und chemischer Recyclingverfahren eine ökologisch und ökonomisch sinnvolle Alternative. So können leicht abtrennbare Kunststofffraktionen sensorbasiert aussortiert und mechanisch recycelt und die Reste mit dem chemischen Recycling zu Neuware verarbeitet werden.“ Das hat mittlerweile auch die EU-Kommission erkannt: Die Novelle der PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) sieht das chemische Recycling jetzt als komplementäre Technologie vor.
Die Carboliq-Technologie
Bei der Carboliq-Technologie handelt es sich um ein fortgeschrittenes thermochemisches Verfahren. Es wird auch als Direktverölung bezeichnet.
Mit Verfahren zur Vergasung oder Pyrolyse hat Carboliq gemein, dass feste organische Einsatzstoffe (Kunststoffe und Biomasse) durch Teilung (Cracken) der Kohlenwasserstoffketten in Öle und Gase umgewandelt werden. Die Direktverflüssigung in einem einstufigen Verfahren ist durch den hohen Flüssiganteil charakterisiert, was auf die geringe Reaktionstemperatur – sie liegt unter 400 °C – und die hohe Verweilzeit zurückzuführen ist.
Wärmeerzeugung durch Friktion
Der Carboliq-Prozess wird mittels Friktion (Reibungswärme) betrieben. Dazu wurden spezielle rotierende, von Elektromotoren angetriebene Aggregate entwickelt, die bei extrem hoher Mischleistung gleichzeitig auch über Scherkräfte die erforderliche Energie direkt ins Material bringen. Das erwärmte homogene Prozessmedium zirkuliert im Reaktor, bis die Kettenlängen der erzeugten Kohlenwasserstoffe so kurz sind, dass das Material abdampft. Die Dämpfe werden in einem Sprühkühler kondensiert. Das Kondensat wird zur Phasentrennung in einen Öl-Wasser-Abscheider geleitet. Das Produkt wird in Tanks abgeführt. Das Prozesswasser wird gesammelt und behandelt.
Pilotanlage in Ennigerloh
„Durch den Betrieb der Pilotanlage im Entsorgungszentrum Ennigerloh verfügt Carboliq über hervorragende Informationen über Einsatzstoffe, den Anlagenbetrieb und die erzeugten Produkte“, erklärt Christian Haupts, CEO der Carboliq GmbH. „Sie ermöglichen die Erstellung von Massen- Stoff- und Energiebilanzen. Für Kampagnen, die im Auftrag externer Interessenten gefahren wurden, sind die Ergebnisse in umfangreichen kundenspezifischen Berichten zusammengefasst.“
Hohe Ausbeuten
Das Anlagenkonzept sieht den Bau von Modulen vor, die – bezogen auf hochkalorische Einsatzfraktionen und im vollkontinuierlichen Betrieb (7200 Stunden/Jahr) – eine jährliche Ausbringung an CLR (Circular Liquid Resource) von jeweils 10 000 t haben. Allein in Deutschland werden jedes Jahr mehr als 6 Mio. t Plastikmüll erzeugt und behandelt. (Basis: Conversio für 2019). Statistisch wird etwa die Hälfte energetisch und stofflich genutzt.
Deutliche Steigerung der Recyclingquote
„Wenn die zur Verbrennung vorgesehenen Kunststoffe auch nur zur Hälfte mit dem Carboliq-Verfahrens aufgearbeitet werden würden, dann würde die Recyclingquote für Kunststoffe um mehr als 50 % steigen“, erklärt Haupts. Gleichzeitig würden die CO2-Emissionen durch Verbrennung um mehr als 40% sinken. Durch die Vermarktung der CLR könnten mehr als 2 Mrd. Euro erlöst werden.
Hohe Toleranz gegenüber Sortenmischungen
Die Technologie zeigt eine hohe Toleranz gegenüber Verunreinigungen und Sortenmischungen. Daher eignet sich das Verfahren für unterschiedlichste, auch verunreinigte, gemischte oder andere Kunststoffe. Ebenso wie für flexible Verpackungen und für die Wiederverwertung von hochkomplexen Mehrschichtfolien aus mehreren Kunststoffarten, die insbesondere in der Lebensmittelindustrie üblicherweise zum Einsatz kommen.
„Allerdings muss bekannt sein, welche Zusammensetzung der Infeed hat, um eine Anlage optimal fahren und am Ende Material erhalten zu können, das sich in großchemischen Industrieanlagen wie einem Cracker verarbeiten lässt“, resümiert Haupts.
Südpack Verpackungen GmbH & Co. KG, Ochsenhausen
Lukas Lehmann
Redakteur V.i.S.d.P.
