Bei BASF um die Ecke

Martin Wendland

Wie professionelle Tankreinigung über die Bühne geht, zeigt ein Blick hinter die Kulissen der neuen Anlage der Spedition Lanfer Logistik, die im Dezember 2006 in Frankenthal bei Ludwigshafen den Betrieb aufnahm. „Wir haben hier an der Eingangspforte unseres Kunden BASF und mit direkter Anbindung an dessen Kläranlage – an die man problemlos eine Metropole wie New York hängen könnte – einen Service-Stützpunkt geschaffen, den es so in der Region noch nicht gegeben hat“, unterstreicht Mike Lammering. Der Diplom-Kaufmann ist in der Meppener Zentrale für die Unternehmensentwicklung zuständig. Gemeinsam mit Firmenchef Hermann Lanfer hat er den Aufbau inklusive des gesamten Genehmigungsverfahrens der gut 13 000 m2 großen Betriebsstätte betreut, die aus drei Tankreinigungslinien (zwei für Chemie-, eine für Lebensmittel-Fahrzeuge), eine Außenwaschanlage, drei Werkstattspuren sowie einem Büro für die Disponenten der Lanfer-Flotte besteht.

Betreiber der Anlage in Frankenthal, die im 2-Schichtbetrieb läuft und 16 gewerbliche Mitarbeiter beschäftigt, ist die Lanfer-Schwester Hela, die bundesweit drei weitere Tankreinigungsstützpunkte unterhält. Sämtliche Hela-Anlagen sind nach den strengen SQAS-Auflagen (https://www.sqas.org/) zertifiziert, die von der chemischen Industrie für Tankreinigungen definiert sind. Lanfer ist Miglied des Ende 2003 gegründeten Deutschen Verbandes für Tankinnenreinigung (DVTI), der gemeinsam mit dem europäischen Dachverband (EFTCO) das begehrte European Cleaning Document (ECD) herausgibt. In Deutschland kann das ECD nur von Spülstellen ausgestellt werden, die nach SQAS auditiert und DVTI-Mitglied sind.

Mit über 580 Mitarbeitern, die an zehn Standorten europaweit tätig sind, gehört das 1922 im Emsland gegründete Familienunternehmen Lanfer zu den führenden Spezialisten in Europa für Flüssigkeitstransporte. Zum Fuhrpark zählen mehr als 500 intermodale Tankcontainer, die auf Straße, Schiene und Schiff bewegt werden können, sowie über 600 Ein- und Mehrkammer-Auflieger, gut 400 Sattelzugmaschinen und zwei Binnenschiffe. Zudem werden an zwei Standorten Tankläger mit direkter Straßen-, Schienen- und Wasseranbindung betrieben. „Wir bieten kundenspezifische Lösungen im Lebensmittel- und Chemiebereich“, so Lammering. „Für die Chemiebranche fahren wir das gesamte Spektrum: von Säuren und Laugen über Methanol und Glykol bis zu zäheren Substanzen wie Latex und Kunstharzen – und das mit den jeweils passenden Behältern.“ Zum Fuhrpark gehören neben Aufliegern aus V2A- oder V4A-Edelstahl auch Tanks aus Aluminium und solche mit einer Innengummierung. „Beim Reinigen müssen wir daher nicht nur den jeweiligen Inhaltsstoff, sondern auch den Behälter-Typ ins Kalkül ziehen“, erklärt Harald Hagen, technischer Leiter der Hela-Anlage in Frankenthal. „Zum Beispiel kann man einen gummierten Tank, wie er für Chlorbleichlauge benötigt wird, keinesfalls mit Heißwasser reinigen.“

„Ein zentrales Planungswerkzeug ist für uns die von der Chemieindustrie aufgestellte sogenannte C-Datenbank“, so Hagen. „Hier sind sämtliche Stoffe gelistet, die zur Reinigung anstehen – mit klarer Vorgabe, wie die Tankspülung durchzuführen ist.“ Festgelegt wird zum Beispiel, ob vor dem Öffnen der Domdeckel die Absauganlage zum Einsatz kommen muss, ob Gesichts- oder Schutzmasken zu tragen sind und welche Reinigungsmittel dem Hochdruckwasser zudosiert werden müssen. Aus der C-Datenbank wird später auch das Reinigungszertifikat erstellt.

Problematisch bei der Reinigung sind unter anderem Stoffe wie Kunstharz oder Dispersionen, die bei Hitze schnell aushärten. Sie neigen dazu, im Tank kleben zu bleiben oder eine hartnäckige Glasschicht zu bilden. Bevor diese Stoffe mit heißem Wasser unter Hochdruck weggespült werden können, steht in der Regel eine Vorspülung mit geeigneten Lösemitteln auf dem Programm. „Im Extremfall müssen wir in den Tank einsteigen und die Reststoffe mühsam mit dem Spachtel entfernen“, berichtet Hagen. „Das kostet Zeit und Geld. Neulich hatten wir einen Fall, wo wir vier Tage mit einem Dispersions-Container beschäftigt waren. Die normale Reinigung geht aber deutlich schneller.“ Jede Chemikalie und jede Flüssigkeit hat ihre Besonderheiten, auf die das Spülprogramm passgenau ausgelegt ist. Entsprechend lang oder kurz fällt die Reinigungszeit aus. In der Regel werden für eine komplette Tankwäsche zwischen 15 und 30 min angesetzt.

Am Anfang jeder Tankwäsche steht das Öffnen der Domdeckel durch den Waschmeister, der speziell geschult und für seine Linie verantwortlich ist. Nur er darf die Reinigung nach ECD-Richtlinie durchführen. Bei Stoffen, die ausgasen oder stark riechen, werden Absaugschläuche an den Deckeln der Reinigungsköpfe angeschlossen und die Dämpfe gezielt absaugt. Die Abluft wird in einer Filteranlage mit Aktivkohle komplett abgereinigt. Ein Blick in den Tank zeigt, wie es innen tatsächlich aussieht und welche Sondermaßnahmen gegebenenfalls notwendig sind. „Das Know-how unserer Mitarbeiter ist ganz wichtig und rundet die Intelligenz der C-Datenbank entscheidend ab“, so Lammering.

Für den eigentlichen Reinigungsvorgang werden die an Schienen installierten Spritzköpfe über die Domluken von oben in die Tanks mit Hebezeugen eingefahren. Jede Reinigungslinie in Frankenthal ist mit fünf Spritzköpfen der Serie HKF 200 von Kärcher ausgerüstet, womit die Tankspülung schnellstens über die Bühne gehen kann. „Das zeitaufwändige Umsetzen der Waschköpfe entfällt komplett“, so Hagen. „Selbst die größten Tanks können wir in einem Rutsch reinigen.“

Die automatischen Spritzköpfe, die für die Reinigung von Großbehältern und Tanklastzügen ausgelegt sind, stellen bei Lanfer das dominante Werkzeug dar. Die 800 mm langen Köpfe aus Edelstahl verfügen über Doppel- bzw. Vierfach-Düsen, die sehr schnell rotieren und bis zu 70 l Hochdruckwasser in der Minute im Tank verspritzen können. „Im Sortiment haben wir auch Spritzköpfe für die Innenreinigung kleinerer Behälter, die alle nach dem gleichen Prinzip arbeiten“, so Kärcher-Vertriebsingenieur Karl Lachenmaier. Um beim Ex-Schutz auf Nummer sicher zu gehen, wurde ein pneumatischer Antrieb gewählt.

Die komplexe Waschanlage, die von Kärcher als Generalunternehmen konzipiert wurde, wartet mit einigen Besonderheiten auf. So wird jeder Spritzkopf über eine eigene Hochdruckpumpe versorgt. Im Maschinenraum sind insgesamt 15 Kärcher-Pumpen installiert, die das Wasser auf einen Arbeitsdruck von konstant 80 bar bringen. „Wir können alle Spritzköpfe gleichzeitig nutzen, ohne dabei einen Druckabfall und damit Einbußen bei der Qualität zu riskieren“, so Lammering. Bei Bedarf können kurzfristig zwei Pumpen auf einen Spritzkopf geschaltet werden. Ideal ist hierfür die Variante mit Vierfach-Düse, von der es an jeder Linie eine gibt. Durch die doppelte Wassermenge wird die Aufprallenergie deutlich erhöht. Dies macht sich vor allem bei hartnäckigen Verschmutzungen bezahlt und minimiert teures Vorreinigen von Hand. Um Vermischungen untereinander zu vermeiden, verfügt jede Bahn über eine autarke Wasserversorgung mit eigenem Wärmetauscher.

Es ist die Kombination aus Hochdruck und Heißwasser, die sich bei der Tankinnenreinigung als wirksamste und auch wirtschaftlichste Methode durchgesetzt hat. Beim Gros der Einsätze wird daher 85 °C heißes Wasser eingesetzt, das im Maschinenraum über Wärmetauscher erzeugt wird. Bei Bedarf kann auch mit Warm- oder Kaltwasser gearbeitet werden. Über die Spritzköpfe lassen sich bei der Vor- bzw. Hauptwäsche Reinigungsmittel exakt zudosieren. „Wir kommen mit wenigen alkalischen und sauren Mitteln aus“, so Hagen. „Hitze und Wasser machen den Hauptanteil der Reinigung aus – Chemie soll nur unterstützen.“ Nach dem Spülen mit klarem Wasser werden die Waschköpfe entfernt und Heißluftschläuche fürs Trocknen eingehängt.

cav 401

Lanfer Logistik Transportmanagement

Deutscher Verband für Tankinnenreinigung e.V.

Tankreinigungssysteme von Kärcher