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Uhlmann zeigt, wie High Containment geht

Excellence-United-Partner realisieren zwei Komplettanlagen für die Tablettenproduktion
So geht High Containment

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Wer sich in der Solidafertigung bei einem lateinamerikanischen Pharmazeuten aufhält, wird weit und breit keine Bodyguards sehen. Stattdessen zwei komplette High-Containment-Anlagen: eine mit Schutzklasse OEB3 für die Produktion und Verpackung von Immunsuppressiva und eine mit Schutzklasse OEB5 für onkologische Produkte. Beide realisiert als Gemeinschaftsprojekt der Excellence-United-Partner Fette Compacting, Glatt und Uhlmann.

Im August 2018 gab das mexikanische Pharmaunternehmen zwei komplette High-Containment-Anlagen für die Tablettenproduktion in Auftrag, die aktuell als Gemeinschaftsprojekt der Excellence United realisiert werden. Die Linien beinhalten je eine Tablettenpresse von Fette, eine Granulations- und Coating-Anlage von Glatt, und zum Verpacken der hoch toxischen Solidaprodukte eine Blisterlinie BEC 300 plus Uhlmann-Labeling-Platform. Die Blistermaschinen der beiden BEC 300 haben die Uhlmann-Spezialisten für individuelle Lösungen mit einem Containment ausgerüstet. Zentrales Kriterium jeder Containment-Lösung ist Schutz – ob nur zum Verpacken oder, wie hier, als abgestimmte Anlage für die Produktion der Feststoffe von der HAPI-Rohstoffdosierung über die Tablettenherstellung bis zur Verpackung. Zuverlässiger Schutz der Bediener vor den Wirkstoffen, ebenso zuverlässiger Schutz des Produkts vor Kontamination von außen oder durch andere Wirkstoffe.

Simulieren, Optimieren, Konstruieren

Damit die einzelnen Bestandteile der Linie von Glatt, Fette und Uhlmann exakt auf die spezifischen Anforderungen ausgelegt werden konnten, wurden zunächst alle Prozessschritte zusammen mit dem Kunden definiert. Für den Uhlmann-Part fand auch ein Kick-off-Meeting vor Ort statt. Dabei präsentierte man verschiedene Videos zum Rüsten, Reinigen und Fehler beheben. Diese Vorgehensweise ist, so Uhlmann-Projektmanager Emanuel Wegis, „ein guter Weg bei Containment-Lösungen. Anhand der praktischen Beispiele können wir die individuellen Vorgaben im Vorfeld präzise analysieren. Zudem führen wir immer eine Risikobetrachtung durch. Dabei berücksichtigen wir neben dem Bedienerschutz auch produktionsrelevante Faktoren wie Batchgrößen, Materialien und vieles mehr.“

Schutz, Effizienz und Flexibilität

Ergebnis dieser Analyse: Die Linie zum Verpacken der onkologischen Produkte muss den Vorgaben der zweithöchsten Schutzklasse OEB5 für hochtoxische Produkte entsprechen. Das bedeutet: Rechnet man die toxische Belastung auf die Größe des Empire State Buildings hoch, dann dürfte sich im gesamten Gebäude nicht mehr als der zwanzigste Teil eines Teelöffels, gefüllt mit Wirkstoff, befinden. Neben diesen hohen Anforderungen an den Bedienerschutz war Flexibilität besonders wichtig: Auf der Linie sollen Tabletten in Folienblister gesiegelt und in Faltschachteln verpackt werden – in sechs Konfigurationen.

Daher empfahlen die Uhlmann-Spezialisten als Basis der Containment-Lösung eine Blisterlinie BEC 300. Sie eignet sich ideal für das variable Verarbeiten gängiger Solidaformen und Folienarten mit kleinen und mittleren Chargengrößen bis 70 000 Packungen. Zudem wurde die Blistermaschine der BEC 300 bereits mehrfach zu einer individuellen Containment-Anlage ausgebaut.

Unterdruck und Überdruck

Zentrales Element des Containments ist das individuelle Druckzonen- und Konditionierungskonzept, das mit der Air-Management-Unit realisiert wird. Mit Überdruck zum Schutz der Produkte vor Kreuzkontamination beim Produktwechsel und Unterdruck an den Positionen, wo die Bediener in den Prozess eingreifen und wo am meisten Staub entsteht – in der Regel im Füllstreckenbereich. Zusätzlich gibt es gezielte Absaugpunkte für diesen Staub, zum Beispiel an der Tablettenzuführung. Zum Containment gehören auch Zu- und Abluftfilter. Der Zuluftfilter ermöglicht die geforderte Luftreinheit, das Abluftfiltersystem schützt den Außenraum vor Kontamination. Ein Kühlwasserkreislauf sorgt für eine gleichbleibende Temperatur im Prozess, Sensoren messen diese kontinuierlich, ebenso wie die Luftfeuchtigkeit.

Sicherer Gesamtprozess

Die in der Granulations- und Coating-Anlage von Glatt und in der Tablettenpresse von Fette Compacting hergestellten Solida kommen in Tabletten-Containern an der Linie an, ein Lift hebt sie auf den Trichter der Zuführung. Über eine Passivklappe im Containerboden und eine Aktivklappe in der Trichteröffnung – jeweils von Glatt – docken beide Elemente an. Die Klappen öffnen sich, die Produkte gelangen luftdicht und ohne Bedienerkontakt in den Trichter. Danach schließen sich die Klappen wieder, der Lift hebt hebt den leeren Container ab. Doppelt geschützt finden auch Formatwechsel und Austausch der Luftfilter statt. Die Bediener arbeiten mit Unterdruck und „Glove Interventions“, in die Anlage integrierten Handschuhen.

Das Zuführen der Produkte erfolgt im cRABS (closed Restricted Area Barrier System), dem weitestgehend nach außen abgeschlossenen Bereich der Blistermaschine. Eine Containment Simtap legt die Kapseln oder Tabletten einzeln mit nur geringer Staubentwicklung in die Blisterhöfe ein. Auch das Siegeln der Blister und die Kamerakontrolle erfolgen im cRABS, ebenso die Kamerakontrolle. Die Kamera befindet sich außerhalb, um den Reinigungsaufwand gering zu halten. Fehlerhafte Blister werden in einen speziellen Schacht ausgeschleust. Hier können die Bediener auch IPC-Blister entnehmen.

Letzter Schritt des individuellen Containments ist die Übergabe an den Kartonierer der BEC 300. Danach läuft alles seinen normalen Gang – vom Bedrucken der Faltschachteln über das Befüllen bis zur Gewichtskontrolle und zum Aufbringen von Tamper-Evident-Labels.

Uhlmann Pac-Systeme GmbH & Co. KG, Laupheim

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