Flexibilität schafft Zukunft

Constanze Heitkötter

Mit einem Jahresumsatz von ca. 450 Mio. DM zählt die Frischdienst-Zentrale West, ehemals Molkereizentrale Köln-West, zu den bedeutenden Unternehmen der Milchwirtschaft. Hinter dem genannten Umsatz verbirgt sich ein enormes Mengenaufkommen: Rund 4000 Kunden wollen täglich mit einem Warenvolumen von insgesamt 1000 t/Tag beliefert werden. 130 Touren mit knapp 100 Lastkraftwagen sind hierfür notwendig. Das Sortiment umfaßt 2500 verschiedene Molkereiartikel. Davon stellt die Frischdienst-Zentrale West 150 Artikel selbst her und realisiert mit diesen einen Umsatzanteil von 70%. Die übrigen 2350 Erzeugnisse werden von deutschen Markenherstellern wie Eifel oder Tiffany und von ausländischen Käsespezialisten zugekauft. Das hohe Absatzvolumen, die Vielzahl von Kunden im In- und Ausland sowie das breite Warensortiment stellen hohe Kapazitätsanforderungen an die Lagerung, Kommissionierung und denTransport.

Als logische Antwort entschied man sich 1981 für die Errichtung eines modernen Logistikzentrums in Köln. Mit diesem sollten folgende Zielvorstellungen erreicht werden:

• hohe Lieferzuverlässigkeit,

• einwandfreie Qualität der Waren und

• Kostenwirtschaftlichkeit.

Mit der Umsetzung dieses Projekts wurde ein Unternehmen aus Borgholzhausen beauftragt, das sich vor allem im cool & fresh-Bereich einen Namen gemacht hat. Es gilt als Spezialist für vollautomatische Satellitenlager für die Palettenkompakt- und Paletteneinzelplatzlagerung. Die von diesem Unternehmen entwickelten Systemlösungen zeichnen sich durch Flexibilität, modulare Erweiterbarkeit und Sicherheit der Anlagen aus.

Die konkrete Aufgabenstellung für das Zentrallager lautete:

• Bereitstellung der benötigten Kapazitäten,

• Einhaltung des First-in-First-out-Prinzips,

• konstante Lagertemperatur von 4 °C,

• rationelle Warenein- und -auslagerung.

Mit der Inbetriebnahme des 1982 gebauten automatischen Satelliten-Kompaktlagers mit 5000 Palettenplätzen konnten die gesteckten Ziele erreicht werden.

Nach 15 Jahren hat sich die Menge der zu kommissionierenden Einheiten fast verdoppelt. Zudem haben sich in den vergangenen Jahren auch die Erwartungen des Marktes an die Logistik drastisch erhöht. Der zuständige Manager der Frischdienst-Zentrale West nennt als Gründe für die notwendig gewordene Erweiterungsinvestition folgende Punkte: Durchsetzung des Just-in-Time-Konzepts, deutlich kürzere Zeiten zwischen Bestellung und Lieferung sowie einen starken Wettbewerb mit geringen Margen. Nach einer Analyse der aktuellen und zukünftig erwarteten Anforderungen beschloß man eine Kapazitätserweiterung um 1500 Palettenplätze in der Lager- und 160 Palettenplätze in der Pickzone. Dabei sollte das bewährte Prinzip der Kompaktlagerung mit Satellit beibehalten werden – ebenso die übrigen Leistungsmerkmale, wie Kühllagerung bei konstant 4 °C und 3fach-Unterstützung der Europaletten. Im Sinne einer ganzheitlichen Lagerlösung waren auch der Lagerverwaltungsrechner sowie die zuführende Fördertechnik mit drei Förderbahnen und 210 Pufferplätzen im Lieferumfang enthalten. Besonderen Wert legte die Frischdienst-Zentrale West auf die Zuverlässigkeit und Qualität der eingesetzten Aggregate, die bei einem 2,5-Schichtbetrieb einer hohen Belastung standhalten müssen.

Eine der größten Herausforderungen bei der Lagererweiterung bestand in der optimalen Verknüpfung aller nun vorhandenen Bereiche. Schließlich sollte die realisierte Kapazitätserweiterung in Höhe von 30% nicht durch einen Engpaß in der Fördertechnik gemindert werden.

Die Einlagerung ins Hochregal erfolgt in mehreren Schritten. Die Waren werden in Sendungsgrößen von 30 Paletten von der Produktion zum Zentrallager mit einem Lkw-Pendelverkehr transportiert, der vierzigmal pro Tag verkehrt. Über die zuführende Fördertechnik werden die Paletten an ein Regalfahrzeug übergeben. Hierbei kommen ein Rollenförderer, ein angetriebener Dreistrang-Kettenförderer sowie ein Rollenkettenstauförderer zum Einsatz. Als Bindeglieder dienen Drehtische mit Winkelübergabe bzw. mit Rollenkettenförderern. Vor der Übergabe an das Regalfahrzeug werden die Paletten nach Kontur und Gewicht geprüft und im Falle eines Defekts ausgeschleust. So gelangen nur einwandfreie Paletten in die Pick- bzw. Lagerzone. Das neue Lager verfügt über insgesamt drei Ebenen. In der ersten Ebene wurde durch die Fördertechnik eine Verbindung zum bestehenden Teil des Lagers geschaffen. Hier fahren im Reiterbetrieb vier Regalfahrzeuge ohne Satellit, die ebenfalls von dem Unternehmen aus Borgholzhausen geliefert wurden. Für den Auslagerungsvorgang bestehen im Rahmen der wegführenden Fördertechnik verschiedene Optionen, die für eine große Flexibilität sorgen. Prinzipiell gibt es zwei Möglichkeiten: Zum einen kann die Auslagerung vom Hochregal über ein Regalfahrzeug auf 82 Gefällebahnen (Pickbahnen) erfolgen. Zum anderen sind verschiedene Kombinationen von Rollenkettenförderer, Hubrollenförderer und Rollenkettenstauförderer, teilweise verbunden mit einem Drehtisch, möglich. Endstation ist dann eine dreigeteilte Abnahme. Bei der Auslagerung wird die Ware kommissioniert und auf die Lkw-Plätze verteilt. Um Wartezeiten zu minimieren, wurde zwischen Kommissionierzone und Lkw-Beladung ein kleines Blocklager eingerichtet.

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