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Leer nach drei Tagen

Effizientes Warehousing bei Lebedyansky
Leer nach drei Tagen

Fast 50 000 Palettenstellplätze hat das neue Hochregallager des russischen Saftherstellers Lebedyansky. Zwölf Regalbediengeräte (RBG) flitzen durch seine Gassen. Sie sind in der Lage, das Hochregallager binnen drei Tagen bis auf den letzten Platz zu leeren.

Vom russischen Saftproduzenten Lebedyansky, Marktführer in Osteuropa und sechstgrößter Safthersteller weltweit, erhielt SSI Schäfer den Zuschlag für das Logistik- zentrum am Produktionsstandort Lebedjan, ca. 600 km südöstlich von Moskau. „Angesichts der steigenden Nachfrage und unseres kontinuierlichen Wachstums benötigten wir mehr Lagerkapazität und eine auf höheren Durchsatz ausgelegte Intralogistik mit weitgehend automatisierten Prozessen“, erklärt Sergey Podchepaev, Produktionsleiter des neuen Distributionszentrums.

SSI Schäfer bot eine durchgängige Dokumentation gemäß russischer Vorschriften an und erhielt eine Zertifizierung der Anlage. Mit dem multifunktionalen Warehouse- und Transportkonzept, das SSI Schäfer in Lebedjan umgesetzt hat, sorgen intelligente Materialflüsse, modernste Technik- und Automationskomponenten sowie das anwendungsgerechte Warehouse Management System (WMS) Ant für eine Branchenlösung mit aufkommens- und auftragsgerechter Warenbereitstellung bei hohem Durchsatz.
Für 770 Paletten pro Stunde
Herzstück der neuen Anlage ist ein Hochregallager (HRL) mit mehr als 49 500 Palettenstellplätzen für einfachtiefe Lagerung. Die Adern der Anlage bilden zwei Elektrohängebahnkreisel sowie insgesamt mehr als ein Kilometer Rollen- und Kettenförderer nebst weiterer Fördertechnikkomponenten, wie Eckumsetzer und Senkrechtförderer.
Zwölf Regalbediengeräte (RBG) arbeiten in den Gassen des HRL. Mit ihren jeweils zwei Teleskopgabeln bieten sie bei einer Umschlagleistung von jeweils 20 Doppelspielen pro Stunde für zwei Lasten eine Ver- und Entsorgung der Palettenfördertechnik mit einer Durchsatzleistung von bis zu 770 Paletten pro Stunde.
Die Anlagenkonzeption berücksichtigt vor dem HRL drei Geschossebenen. Die Paletten zur Einlagerung gelangen über zwei Fördertechnikpuffer mit Rollenförderern aus der Produktion in das Untergeschoss des Lagerkomplexes. Aufzüge fördern die Paletten von dort in das obere Stockwerk. Für die Ver- und Entsorgung der jeweiligen Fülllinien sowie zur Übergabe an die Versandhalle und den Warenausgang wurden Senkrechtförderer in dem neuen Distributionszentrum installiert. In einer sogenannten Vorzone werden die Einlagerungspaletten im oberen Stockwerk an den dort installierten Elektrohängebahnkreisel (EHB) übergeben. Förderzeuge hängen an den Führungsschienen der beiden Rundläufe, die es auf einen Umschlag bringen, der der optimalen Durchsatzleistung des HRL entspricht. Ziel war es, die Einlagerung mit Blick auf einen hohen Durchsatz so zu optimieren, dass die RBG mit einem Spiel möglichst zwei Paletten ein- und auslagern können. Dazu sind alle zwölf RBG mit jeweils zwei Lastaufnahmegabeln ausgestattet, sodass die Paletten weitgehend chargenweise in benachbarten Stellplätzen nebeneinander gelagert sind und bei Bedarf ein entsprechender Zugriff erfolgen kann. Die Prozessteuerung erfolgt aus der Software. Sie ordnet der EHB auch die Stoppplätze zu, wo die Paletten einzeln und nach speziellen Algorithmen auslagerungsoptimiert an einem der zwölf Übergabeplätze für eines der RBG bereitgestellt werden. Nach Vorgaben von Ant verbringen die RBG die Paletten zur Einlagerung an die vorgesehenen Stellplätze.
Getrennte Warenströme
Die Auslagerung aus dem HRL erfolgt grundsätzlich über die mittlere Etage des Lagerkomplexes. So sind die Warenströme der Ein- und Auslagerung konsequent getrennt, während die RBG mit ihren Doppelspielen beide Ebenen und somit Einlagerung und Auftragsfertigung bedienen können. Auf der Auslagerungsebene sorgt ein zweiter Elektrohängebahnkreisel für schnellen Warenfluss und eine auftragsgerechte Sequenzierung. Damit verfügt Lebedyansky über einen Kapazitätspuffer und ein Höchstmaß an Flexibilität bei der auftrags- und transportgerechten Steuerung der Versandpaletten. Gesteuert aus dem WMS bedient die EHB die Aufzüge, die die Auftragspaletten in die Versandzone bringen. Dort werden die Paletten sequenziert einer kurzen Förderstrecke zugeführt. Sie übergibt die Auf- tragspaletten an zehn Gefällerollbahnen, die hinter den Warenausgangstoren genügend Pufferplätze für eine Auftragszusammenführung nach Laderaumkapazität bietet.
Für die Zusammenstellung nicht sortenreiner Versandpaletten hat SSI Schäfer zudem Kommissionierplätze eingerichtet. Die Versorgung der Kommissionierplätze erfolgt vollautomatisch und bedarfsgesteuert nach Auftragsanforderungen. Automatische Entstapler unterstützen die Kommissionierer bei der Zusammenstellung der Paletten. Überdies ist ein Entsorgungskreislauf für leere Europaletten angeschlossen. Die Mischpaletten werden direkt im Warenausgangsbereich bereitgestellt. Alternativ werden Paletten gemäß den Aufträgen auch vorkommissioniert, umwickelt, etikettiert und über die Fördertechnik wieder im HRL eingelagert. Damit übernimmt das HRL auch eine Pufferfunktion für die Auftragsbearbeitung. Zur Übergabe an die jeweilige Fördertechnik wechseln die Mischpaletten mit Senkrechtförderern die Geschossebenen.
Maximale Fehlerreduzierung
Der Warenausgang wird auf Versandlinien in der Versandebene konsolidiert. Dazu ruft das IT-System die jeweiligen Auftragspositionen im HRL bzw. in der Produktion oder der Kommissionierung ab. Die Abrufentscheidung trifft ebenfalls das Lagerverwaltungssystem Ant. Zudem installierte SSI Schäfer ein Visualisierungssystem, das den Disponenten einen perfekten Überblick über die erforderlichen Kennzahlen und die Auslastung der Anlagenkomponenten bietet. „Die derart gesteuerte Bereitstellung der Versandpaletten in der jeweils gewünschten Reihenfolge reduziert Fehler bei der Be- und Entladung auf nahezu Null“, so Podchepaev.
An den Warenausgangstoren übernehmen Stapler schließlich die Getränkepaletten für eine abladestellengerechte Lkw-Beladung. Parallel dazu ist über eine direkte Schienenanbindung eine Bahnverladung möglich. Mit dieser technischen Ausstattung und den klar getrennten Materialflüssen kann der gesamte Lagerbestand heute innerhalb von drei Tagen auf Lkw und Bahn verladen werden.
„Die Lösung bietet uns die Grundlage für weiteres Wachstum. Das HRL liefert konsequent die geforderte Umgebungstemperatur von +5 °C, Lagerkapazität und Durchsatz wurden mit der Projektrealisierung nach unseren Erwartungen gesteigert“, resümiert Produktionsleiter Podchepaev.
prozesstechnik-online.de/dei0413446
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