Die Anforderungen von Carlsberg für die Migration auf ein neues Prozessleitsystem hatten ein klares Ziel. Die Automatisierungslösung für die dänische Braustätte in Fredericia sollte die komplexen Produktionsprozesse transparenter und sicherer gestalten, die Benutzerfreundlichkeit deutlich verbessern und natürlich so schnell wie möglich – mit minimalen Produktionsstopps – implementiert werden.
Die Entscheidung für Brewmaxx von Proleit hatte gute Gründe: Zum einen hat Proleit bereits zahlreiche Carlsberg-Braustätten weltweit in Betrieb gesetzt und verfügt mit über 27 Jahren Erfahrung über eine hervorragende Projektkompetenz. Zum anderen implementiert Proleit mit Brewmaxx eines der meist eingesetzten Prozessleitsysteme in der Brauindustrie, mit brauereispezifischen Standardfunktionen und Modulen sowie einer intuitiv gestalteten Benutzeroberfläche. Das Projekt umfasste die Neuautomatisierung der kompletten Bierproduktion von der Malzannahme bis zur Abgabe an die Abfüllerei.
Die dänische Herausforderung
Die Carlsberg-Brauerei in Fredericia gehört mit einer Jahreskapazität von etwa 4,3 Mio. hl zu den größten Brauereien Europas. Mit mehr als 40 Biersorten und über 20 Mischprodukten ist Fredericia die wichtigste Braustätte für Carlsberg in Dänemark. Entsprechend groß war das Interesse, die Umstellung auf ein neues Leitsystem möglichst ohne Produktionsstopps zu realisieren. Dafür war eine sehr enge Zusammenarbeit zwischen den Technologen von Carlsberg und Proleit notwendig. Die daraus entstandenen Verfahrensbeschreibungen und Pflichtenhefte führten schließlich dazu, dass die Umstellung und Inbetriebnahme von Brewmaxx völlig reibungslos erfolgte. Die einzelnen Prozessbereiche wurden nacheinander in Rekordzeit implementiert und gingen mit sehr kurzen Unterbrechungen wie geplant in Betrieb.
Die erste Projektphase umfasste die Umstellung des kompletten Kellers, der aus vier Gärkellern mit 54 Gärtanks und zwei Filterlinien mit nachfolgend 40 Drucktanks mit mehreren Tankwagenstationen besteht. Dabei wurde dieser gesamte Kaltblock in einem großen Schritt auf Brewmaxx umgestellt. Es dauerte insgesamt nur neun Tage ab dem Wiederanfahren der Automatikprogramme bis alle Bereiche des Gärkellers wieder in Betrieb waren. Insgesamt wurden über 300 verschiedene Programme gemeinsam mit den Carlsberg-Technologen in einem sehr engen Zeitraster wieder angefahren. Bereits nach einem Tag waren die Tankkühlungen wieder aktiv. Es folgten einige Tage elektrische und mechanische Umbauten an der Anlage, bis schließlich im Zwei-Tage-Rhythmus die sechs Abfülllinien wieder mit Bier beschickt werden konnten. Nach fünf Tagen ging der erste Filter in Produktion, sechs Tage später folgte der zweite Filter. Mit der ersten Würzeannahme waren alle Bereiche des Kellers vollautomatisch mit Brewmaxx in Betrieb.
In der zweiten Umstellungsphase wurde die Würzebereitung auf Brewmaxx umgestellt. Das Sudhaus ging nach sechs Tagen Unterbrechung wieder in Produktion. Um seinem Bedienpersonal ausreichend Zeit für das Kennenlernen von Brewmaxx zu geben, plante Carlsberg für die erste Woche nach der Umstellung 20 Sude ein. Tatsächlich konnten aber 46 Sude gefahren werden. Aufgrund der hohen Benutzerfreundlichkeit hatte somit das Bedienpersonal das neue Automatisierungssystem Brewmaxx innerhalb kürzester Einarbeitungszeit sicher im Griff.
Integrierte Materialwirtschaft
Aufgrund der Sortenvielfalt in Fredericia war die effektive Führung von auftrags- und rezepturgesteuerten Produktionsprozessen eine der zentralen Anforderungen von Carlsberg an das neue Leitsystem. Hierfür wurde Brewmaxx Material eingesetzt. Damit werden, basierend auf einer passend zum Prozess abgebildeten Lagerstruktur mit Bestandsführung, die Produktionsmengen und Verbräuche erfasst sowie eine durchgängige Rückverfolgbarkeit vom Drucktank bis zum Malzsilo sichergestellt. Die Materialverwaltung bietet außerdem die Möglichkeit, einen einzigen Prozessablauf mit Materialparametern verschiedener Biersorten zu unterschiedlichen Rezepturen zu verknüpfen. Dies ist insbesondere sinnvoll bei technologisch einfachen Gefäßen, wie etwa den Drucktanks, bei denen der Prozessablauf für alle Biersorten identisch ist. Durch die Vorgabe von materialabhängigen Parametern erreicht Carlsberg hier mit sehr übersichtlichen Methoden eine hohe Flexibilität bei der Sortenspezifikation. Für neue Biertypen müssen lediglich die Materialparameter vorgegeben werden, da der Prozessablauf bereits definiert ist. Diese Möglichkeit erleichtert darüber hinaus den Zugriff von unterschiedlichen Prozessbereichen auf die selben Materialparameter. Werden Änderungen dieser Parameter notwendig, müssen diese nur ein einziges Mal korrigiert werden und sind anschließend im gesamten Leitsystem der Brauerei aktualisiert verfügbar.
Alles im Blick
Damit bei über 40 Biersorten und mehr als 20 weiteren Produkten, die aus insgesamt ca. 200 Materialien bestehen und in einer Anlage mit ca. 6000 automatischen Ventilen, 1000 manuellen Ventilen und 1000 Pumpen/Motoren produziert werden, stets der Überblick erhalten bleibt, hat Proleit speziell für den Standort Fredericia dynamische Übersichtsbilder erstellt. Auf allen Bedienplätzen ermöglichen diese Übersichtsbilder einen sofortigen Eingriff in jeden Hauptprozess. Je nachdem, welche Aktion anläuft, werden die beteiligten Tanks und Leitungsstücke dynamisch eingeblendet. Den Bedienern werden somit nur die für den jeweiligen Prozess relevanten Anlagenteile angezeigt. Die dadurch erreichte Benutzerfreundlichkeit des Systems verkürzt die Reaktionszeit des Bedienpersonals und führt zu einem Arbeitsprozess, der einfacher, transparenter und sicherer gestaltet ist. Eine weitere wichtige Forderung von Carlsberg hinsichtlich der Benutzerfreundlichkeit war die Ausführung der Bedieneroberflächen des Leitsystems auf Dänisch. Auch diese Anpassung trug dazu bei, dem Bedienpersonal von Fredericia ein Höchstmaß an Sicherheit zu geben.
Sämtliche Prozessabläufe gesichert
Auch in Fredericia sorgt der Brewmaxx-Visu-Recorder dafür, dass jeder Bedien- und Prozessschritt aufgezeichnet und innerhalb der Bedienoberfläche des Leitsystems wieder abgespielt werden kann. So kann auf jeder Bedien-station angezeigt werden, wer wann in einen Prozess eingriff oder welches Produkt welchen Weg innerhalb der Anlage zurücklegte. Dies kann als Grundlage für eine effektive Prozessoptimierung und Fehlersuche verwendet werden. Die einfache Handhabung führte dazu, dass Carlsberg den Visu-Recorder mittlerweile auch für die Schulung von Mitarbeitern einsetzt.
Halle 11, Stand E60
prozesstechnik-online.de/dei0414420
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